一、行业概况
1、自然危害的因素包括：
（1)暴雨、洪水; (2）雷电； （3）地震；
（4）不良地质地段； （5）飓风等的不利影响；
（6）暑、热、寒、冻的不利影响; （7）其他。
2 、生产过程中产生的危险、有害因素包括：
（1)火灾、爆炸；
（2）机械伤害和人体坠落； （3)强电、静电； (4)尘、毒；
（5）高温辐射； (6）振动与噪声; （7）放射线； （8）其他. 3、主要防范措施。
根据上述危险、有害因素分析，综合考虑工艺设备等因素，对应的采取有效的安全技术管理措施，达到国家有关安全卫生标准和规定的要求。 4、职业安全健康管理机构及定员
（1）企业应设职业安全健康管理机构,配备必要的交通工具和通讯器材.管理人员配备的比例与管理机构的设置。应根据企业技术装备水平、生产工艺的繁简、不安全因素的多少以及尘毒危害程度等因素来确定,以满足本企业安全卫生监督管理的实际需要为原则。
（2)尘毒危害严重、不安全因素较多或生产规模比较大的车间。应配备专职安全卫生管理人员。
5、职业安全健康专用设施包括:
（1)安全教育室
1）职业安全健康教育室应设培训教学室、展览室、实物操作表演室和电教放像室，其占用面积为：大型联合企业1000m2～2000m2；大型矿山500m2～1000m2；中型企业300m2～500m2；小型企业100m2～300mm2.
2)安全卫生教育室应配备摄像机、电视机(包括电视投影机）录像机、收录音机、广播器材、幻灯机、照相洗相设备以及展出台板.
(2）安全与职业健康检测站
1）大、中型企业应设安全健康检测站，统一负责企业内部的安全健康检测工作。 2）检测站的主要任务是检测并统计作业场所的气象条件、尘毒浓度、粉尘分散度、游离二氧化硅含量和物理性危害因素的剂量以及降尘净化设备的运行指标，在用锅炉受压容器的检验等。
3)检测站使用面积，大型联合企业800m2～1000m2；大型矿山500m2～600m2；中型企业200m2~300m2;小型企业是否设站应根据需要与协作条件确定，但必须有专业人员负责检测工作.
4)检测站应配备安全健康检测本、气象色谱仪、便携式尘毒检测仪、游离二氧化硅测定仪、声级计、电离辐射与非电离辐射检测仪、分析天平、光电比色仪、X射线探伤仪等必要的检测设备。
5)根据企业情况检测站可以单独设置,也可以附设在安全与劳动健康研究所。 (3)消防与救护设施
1）大型企业或地方消防队接到报警后5min内不能赶到发生火灾地点的企业，必须按规定设专职消防队；离市区15km以远的大、中型矿山,应设专职消防队;小型矿山应设兼职消防队。
消防队必须配备与企业火灾特点相适应的救护装备。专职消防人员和消防车辆的配备数量应由建设单位和当地消防监督部门商定后列入设计编制。
2）企业应设煤气救护站,站内设施应按GB6222《工业企业煤气安全规程》的规定设置，并尽可能采用先进的防护、急救器材和检测设施。
煤气救护站的定员和使用面积应按企业煤气产气量、使用量确定.一级站50人~80人，面积500m2～700m2；二级站30人~50人，面积150m2~250m2;三、四级站应根据实际情况设置。
3）矿山企业应建立专职或兼职人员组成的救护和医疗急救组织,配备必要的装备、器材和药物.
4)企业的医院、门诊部(所)和保健站（室）均应配备急救设施. (4）职业安全健康研究机构与职业病治疗
1）大型联合企业必须设置安全与劳动卫生研究所，中型企业应在职工医院内设职业病防治机构，小型厂矿应在安全科或卫生所设专(兼）职职业病预防人员.
2)安全与劳动卫生所的规模应按职工总数的1‰~1。5‰定编，其中安全与卫生技术人员的比例为1：2.尘肺患者超过100人的企业应在劳动卫生研究所建立尘肺病房，床位数应不少于接尘人数的1‰；每床应配1.2名医务人员。
3)研究机构的建筑面积，应按定编人数每人50m2的建筑指标确定.
4）安全与劳动卫生研究所应配备必要的科研设备.安全技术研究部门应配备安全检测车、防爆测定仪、无损探伤仪、超声测厚仪、一氧化碳检测设备等；工业卫生研究部门应配备工业卫生检测车、气象色谱仪、原子吸收光谱仪、尘毒快速检测仪、声级计、电离辐射及非电离辐射检测仪、X光机和心肺功能检验、生化检验、病理病毒检验、超声波诊断以及临床治疗的现代化设备。大型企业职业病防治所应配备救护车。
（5)防尘防毒专业队伍
1）尘毒危害较大的企业应设防尘防毒专业队伍，负责企业内部防治尘毒危害的技术设施的运行、维修和管理。在有矽尘危害的矿山，应按接尘人数的5％~7％配备防尘专业人员，其他企业可根据需要参照确定。
2）设立防尘防毒车间或工段，并具备板金加工、零部件加工、滤袋洗换等作业间和必要的作业场所。
(6）火灾报警系统和灭火设施; （7）安全供水系统； （8)安全供电系统;
（9）隔声降噪操作室、控制室、值班室等； (10）岗位通风除尘设施;
（11）防暑、降温与防寒、防冻设施； （12）其他。 二、厂址选择与布置
1、厂址选择
（1)选择厂址时，应慎重考虑地震、热带风暴等自然灾害,高温、严寒等异常气候，不利的工程地质（如存在滑坡、泥石流、流砂、嵌泥、喀斯特溶洞、断层、采空区、塌陷区)和水文地质条件以及矿石中对人体有害的成分等,优选对安全、卫生危害最小的厂址。
(2)厂址宜选在地下水位较低、场地雨水和工业废水易于排出的地区，应避免选在受洪水或内涝危害的地区.在山区选厂址时，应避免山洪、滑坡及泥石流爆发对厂区的威胁。在高寒积雪地区选厂址时，应防止溶雪、雪崩的影响.在海边选厂址时，应注意海潮、热带风暴等的影响.
（3）生活居住区、饮用水源、渣场、排土场、尾矿库、炸药库等，应与厂址同时选择，统一规划.饮用水源严禁设在污染区和地方病常发地区。尾矿库应设在远离人口稠密的地方。铁渣、钢渣场的设置应考虑爆炸安全距离。
(4）厂区应位于居住区常年最小频率风向的上风侧.厂区与居住区之间的卫生防护距离必须遵守国家现行有关法令、标准的规定。 2、厂（矿）区布置
（1）厂区布置，应按生产工艺流程的主要车间与辅助车间的性质及安全、卫生、防火等的要求,合理确定厂区的功能分区．并根据生产工序间的相关性,确定各区的位置。各区之间必须保持物流顺畅、运距短捷，避免或减少折返迂回.
（2）应根据生产要求及地形、气象等条件,合理布置产生尘、毒、震动、噪声、放射性的车间以及生产和贮存易燃易爆等化学危险品的车间和仓库。
产生较大噪声的车间宜布置在低凹地带或厂区边缘人口密度较小的地带。
（3）厂（矿）区运输线路(铁路和道路)的布置应尽可能避免或减少运输线路平面交叉，使主要人流与较大货流分开. 3、车间布置
（1）车间布置应按生产工艺流程及防火、安全、卫生等的要求使生产工序衔接紧密，物料运距短捷,设备操作和维修方便.
(2)车间的门（矿井的坑口）与通道的位置、数量及尺寸等，应与工艺设备、人行道、运输方式、运输线路相适应。有火灾、爆炸危险的生产车间,至少应有两个安全出口.
（3）机动车辆通道应尽量与人行道分开。铁路、道路与门、设备、建构筑物、人行道及其他设备、设施之间的安全距离应符合国家有关标准的规定.
（4）车间内人行道与机动车道或移动机械的通道的交叉处，应设信号报警装置.
（5)设备与设备之间及设备与建构筑物之间的距离，必须满足操作、检修要求,宜不小于1m.
（6)操作室和休息室应尽量避免正面对着渣口、铁口等高温设施和氧气、煤气阀门.操作室应便于操作人员观寨、联络和直接控制需操纵的全部设备.距铁路较近的操作室、休息室和楼梯出口不得正对铁路。
(7）操作方式宜优先设计坐式，并应具有保证操作人员活动的足够空间。在寒冷、高温、强辐射、有害气体、噪声以及其他可能危及人体健康的操作室．应采取相应的防护措施.
（8）直接受高温辐射的操作室，应设空调和隔热防护玻璃窗.横跨热生产线的操作室的底部应采取铺隔热材料或通水冷却等隔热措施。当热辐射强度大于10.4J／（cm2·min）时,应在操作室的窗外0。2m～0。5m处加铝丝网或水幕. 三、安全技术 1安全色
（1）安全色的使用必须符合GB2893《安全色》、GB6527。1《安全色卡》和GB6527 2《安全色使用导则》的规定.
(2）消防器材、设备、设施以及禁止进入的危险区域的栏杆应采用红色。禁止人员靠近的机器、设备、设施的防护栏杆应采用红白相间的条纹。
（3）皮带轮及其防护罩的内壁、防护栏杆、低矮的过梁、设备转动轴等危险处应采用黄色。
起重机吊钩的滑轮架、平板拖车排障器、坑口防护栏杆等需要特别注意的地方，应使用黄黑相间的条纹.
(4)车间内的安全通道、太平门、消防设备和其他安全防护设备的指示标志应使用绿色。厂房主体支架、固定设备、工具箱、更衣箱等宜采用绿色。
（5）工业管道的刷色和符号，应符合GB7231（工业管路的基本识色和识别符合)的规定。
2 安全标志
（1)安全标志必须符合GB2894《安全标志》、GB14161《矿山安全标志》和GB13495《消防安全标准》等的要求，必须设置在醒目的位置。
(2）储存危险物品的场所、要害部位、铁路与道路的平交道口及道路路口等处,均应设醒目的安全标志。
(3)存在有毒、有害气体的场所，应设置危险警告标志。
（4）油库、炸药库、煤气区域和化工等易燃易爆车间必须设置“严禁烟火”的标志。 3 人行通道、梯子、平台、栏杆：
（1）人行通道
1） 大中型厂(矿）区的主干道两侧应设人行道.
2) 生产车间厂房内应设安全走道，其宽度不得小于1m，两侧用宽8cm的黄色油漆标明。
3） 带式输送机应根据需要设人行过桥．一般应每隔30m～70m设一座人行过桥. 4） 轧钢生产线的辊道,在人员需要横跨的地方，应设能隔热的人行过桥，必要时人行过桥应设防护网或做成封闭式过桥。
5）人行过桥、临空走道及平台的净高不得影响生产作业及检修,宜不低于2.2m。 （2）梯子
1) 高处作业场所和需经常登高检修的设备、设施，宜安设钢梯。
2)。 钢梯的设计，必须符合GB134053.1～4053。2《固定式钢直梯和钢斜梯安全技术条件》的规定.
3) 钢直梯的攀登高度一般不应超过9m，超过9m时，应设梯间平台并分段交错设梯；钢斜梯的梯高一般不大于5m，大于5m时必须设梯间平台并分段交错设梯。斜梯上方的净空高度不应小于1。9m.
(3）平台
1） 平台的位置和尺寸，应便于人员通行、操作和检修.
2） 固定式工业钢平台的设计，必须符合GB134053.4《固定式工业钢平台》的规定。 3） 平台应有防滑措施,室外平台还应有排雨水措施。应尽量减少室外梯子、平台。 （4）防护栏杆、防护屏与保护罩
1) 平台、架空走道、人行通道和有坠落危险的梯子、坑池边、升降口、安装孔等场所，必须设防护栏杆、围栏或盖板。梯子、坑池口、升降孔、安装孔等应避开人行通道。
2） 固定式工业防护栏杆，应遵守GB34053。3《固定式工业防护栏杆安全技术条件》的规定。
3）有可能对人体产生机械伤害（无防护罩的旋转体、连续可移动的机械设备等)、灼烫、腐蚀、触电等的危险场所,必须设防护屏.
4） 防护屏的设计必须符合GB8197《防护屏安全要求》的规定。
5）以操作人员的操作位置所在平面为基准，凡高度在2m以内的所有传动带、转轴、传动链、联轴节、带轮、齿轮、飞轮、电锯等危险零部件和危险部分，都必须设置防护罩.
6） 防护罩的设计必须符合GB8196《机械设备防护罩安全要求》的规定.
7) 平台、走道和梯子的上方有可触及的电缆线、酸碱液、高温管道以及高温材料时，应采取相应的防触电、防漏、隔热等安全设施。
8） 火焰清理机、砂轮机等有火花飞出的设备和矫直机等可能有物件移位、飞出的设备，必须设防护罩或档板。
9) 设备水平移动所形成的开口处,应设置随设备移动的罩体,或设置易于拆卸的盖板,或不妨碍作业的栏杆。
10） 往复运动的机械有危及人体安全的部分应设置防护罩或防护栏杆。 4防火防爆
（1）防火
1） 防火设计必须严格执行《中华人民共和国消防条例》、GBJ16《建筑设计防火规范》、YBJ52《钢铁企业总图运输设计规范》和有关消防法规的规定.
2） 相邻建构筑物的防火间距和消防车道的布置应满足消防要求，保证消防车道畅通。通达厂房、仓库和可燃原料堆场的消防车道也可利用交通运输道路,其宽度应不小于3。5m，尽头式消防车道应根据所选消防车型设置回车场或回车道。
3）厂区及厂房、库房应按规定设置消防水管路系统和消火栓，消火栓应有足够的水量和水压。
4）厂房、库房、站房、地下室的安全出口应不小于两个.安全疏散距离和楼梯、走道及门的宽度必须符合防火规范，安全疏散门必须向外开启.
5）库房内物品应分类存储，并按不同要求采取相应的消防措施。存放油类和化工产品等易燃物质的场所.应设置火灾自动报警装置，采取相适应的灭火措施.
6)液氧泵和氧压机的厂房与有明火作业的车间毗邻时,其毗邻的墙应为无门、窗、洞的防火墙。
7）地下油库、用可燃油作为介质的液压站、大中型计算机房应在控制室设可靠准确的火灾自动报警装置和灭火装置.小型计算机房应配备灭火装置。
8）电缆隧道、电缆井应避开高温、燃爆地段。大中型电缆隧道应设置可靠的火灾报警装置，采取相适应的灭火措施.
9）所有电缆隧道、电缆通道应每隔70m设一道防火隔墙。电缆井每隔6m～8m采用防火堵料封堵。电缆穿过电器室的墙壁、顶棚、楼板或穿出配电柜时也应用防火堵料封堵。有可能被钢水、铁水溅到的电缆构筑物应采用耐火材料防护。
10)高炉炉顶、出铁场、炼钢及连铸的活动烟囱、滑动水口开闭、引锭、液压剪等的液压设备应采用阻燃或不燃的液压介质.
11）煤气、氢气、氧气和乙炔气管道系统，应设专供氨气或其它惰化气体吹扫、置换的设施及灭火设施。乙炔气不得用水蒸汽吹扫、置换.煤气管道用蒸汽吹扫和置换必须设逆止阀.
12）煤气、氧气、氢气、乙炔气等燃气管道和燃料油管道严禁通过值班室、控制室和休息室等非生产用房，避免在铁水、铸锭、切头及铁路运行线路的上方布置，否则，应采取加高或防护隔热等措施。
13）厂房内的各种可燃气体管道不得与起重设备的裸露滑触线布置在同一侧。
14）工厂主变压器或大于8000KVA的变压器。应设油温检测器，在室内设置时应设火灾自动报警装置和灭火装置。
15)火灾自动报警系统中的集中报警系统和控制中心报警系统，其火灾报警信号和消防联动控制信号应送到消防值班室或消防控制室.
（2）防液体金属和熔渣爆炸
1） 冶炼炉和加热炉窑的水冷却设施必须具有足够的强度、抗震性和严密性，保持冷却水流畅。设备的总水管处必须设进出水温度、压力、流量等监控和报警设施.
2)存放和运输液体金属与溶渣的场所不得有易积水的坑、沟等，如生产上需要设置地面沟或坑等，则必须有严密的防水措施,并保证干燥.车间地面标高应高出厂区地面标高0。3m以上.
(3）防气体和粉尘爆炸
1）可燃气体管道的末端、隔断装置前和最高处都必须设放散管，放散管上应设取样头，放散管的高度应符合GB6222《工业企业煤气安全规程》的规定；放散管的直径，应根据供气量确定。
2）可燃气体管道的法兰、煤气设备的轴封应十分严密.大中型水封设施应设专用供水管道，保证在5min-15min内灌满,在供水管道前后两道闸阀之间还应设逆止阀。
3)煤气及可燃气体的鼓风机房和一次仪表室应采用防爆型电气设备和机械通风，安装一氧化碳和可燃气体报警装置.
4）可燃气体的生产、储存、灌装区必须有可靠的防雷接地装置和防静电接地装置。 5）可燃气体生产厂房必须根据气体的性质采取防止可燃气体聚积的措施。 散发比空气轻的可燃气体的厂房，宜采用轻质屋盖,厂房上部应通风良好。
散发比空气重的可燃气体的甲类厂房及有粉尘、纤维爆炸危险的乙类厂房不宜设地沟。 6）应控制生产工艺中铝、镁、钙、锰、硅、电石等粉尘和煤粉的飞扬。粉碎作业宜远距离或在隔离防护室内操作.作业场所必须通风良好。
7）有粉尘爆炸危险的密闭装置或循环系统,应采取充氮气的措施,其设备和进出料口应采取防静电措施。
8)存在可燃气体和爆炸性粉尘的生产区域,其爆炸和火灾危险环境区域的划分及电气设施的选用应执行GB50058《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》及其他有关规定。
9)存在可燃气体和爆炸性粉尘的生产厂房应设泄爆孔，泄爆孔应避开人员集中的场所和主要道路，并应靠近易发生爆炸部位。
10)爆破器材的加工、储存和运输，应符合GB6722《爆破安全规程》的规定。 5 电气安全
（1）电缆的选择与敷设应符合JBJ6《工厂电力设计技术规程》的规定。高温车间应采用阻燃电缆及其它防烧毁电缆的措施。
(2）电力设备应接地或接零,并应符合GBJ65《工业与民用电力装置的接地设计规范》的规定.保护措施应与低压配电系统的接地方式协调配合。
（3）临时性及移动设备（含手持电动工具及插座)的供电，应采用漏电保护器作为附加保护措施。
（4）在TN—C—S系统中PEN线分为PE线和N线后,N线应对地绝缘，不得与PE线合并或互换；为避免PE线和N线混淆，PE线和PEN线应有黄绿相间的色标，N线采用淡蓝色标以示区别。
为了避免混淆造成事故，上述两种颜色不能标在其他用途的导体上。
(5）保护导体与导体的材料相同时，保护导体最小截面积可直接选用表1中的数据,当材料不相同时,则应按相同导电能力换算。
表1 保护导体最小截面积的确定 系统的相导体截面S 保护导体的最小截面Sp S≤16 16 （9）电缆沟、电缆隧道应有防水措施，厂房内的电缆沟和电缆隧道，宜设自动排水泵。 （10）电气室、变压器室、电缆隧道等的窗和通风孔应敷设钢丝网以防小动物窜入。应采取措施防止老鼠咬啮电缆. 6 燃气安全 (1）煤气 1）煤气危险区（如地下室、加压站、地沟、热风炉及各种煤气发生设施附近）有可能泄漏煤气和有人员操作的部位,应设置一氧化碳固定监测装置，并宜采用集中监控系统。 2）经常放散煤气的放散管应设自动点火装置和灭火设施.有分配支管的部位应设阀门隔断装置。 3)采用气体燃料的炉窑，应有完备的控制系统，并设低压报警、自动切断和充气、吹扫装置,并应有防止煤气窜入蒸汽管道的控制措施。 (2）氢气、氮气 1）室内通风换气次数每小时不应少于3次，事故换气次数每小时不应小于7次。 2)氢气站内所有电器设施必须有良好的绝缘保护.氢气仪表及阀门等零部件必须密封良好；易泄漏可燃气体的场所应设置报警装置。 3）生产、使用氮气或其他惰性气体的场所和操作室,应有良好的通风换气设施。 4）氮压机应有完善的保护系统,氮气管道不得敷设在通行地沟内。 （3）乙炔气 1)乙炔站宜靠近主要用户,应有良好的自然通风条件,不应布置在人员密集区和交通要道处. 2)布置在氧气站区域的乙炔站应位于氧气站空分设备的吸风口常年最小频率风向的上风侧。 3)电石库与其他建筑物之间的防火间距应符合《建筑设计防火规范》的规定,电石库地坪标高应大于当地暴雨每小时最大积水深度。 4）乙炔压缩机、电石破碎机、排风机等工艺设备及工艺管道和乙炔汇流排应有导除静电的措施。电石破碎系统应有除尘装置，产生乙炔气后的电石废料应有电石废料处理设施。 5）乙炔瓶集中供气的汇流排间应为独立的单层建筑，供气量小于10m3/h的乙炔汇流排间可与耐火等级不低于二级的生产厂房毗邻建造，其毗邻的墙应为无门、窗、洞的防火墙。汇流排间应设置可燃气体报警装置。 7 运输、装卸与起重安全 （1)职工通勤线路应尽量避免与货流较大的铁路、道路平面交叉，否则设置立交桥、人 行天桥、地道和道口设施. （2）车间内的过跨台车应安装制动器、行程限位开关、轨道侧缓冲装置和保险挡板以及声光信号.使用拖曳电缆应设置卷线器。 （3）物料装卸采用电磁盘吊时,必须有防止突然停电的备用电源和自动切换装置或其它安全装置。 （4）带式输送机的受料处应设置牢固的导料栏板，导料栏板出口的方向应与带式输送机运转方向一致.并设有清除大块和金属杂物的装置。 带式输送机应装设可靠的防纵向撕裂、逆转、跑偏、打滑、过载、脱槽、断绳等事故停车装置和起动报警、胶带清扫、电器联锁等装置，并应装设紧急安全绳和事故开关；倾斜的输送机应有机械制动;胶带头部和尾部应有制动装置及保护罩。 （5)带式输送机通廊走道的净宽应不小于1.0m，检修用通道的净宽应不小于0 8m，通廊净空高度一般应不小于2.2m。 （6）轨道式起重机的运行机构，必须有行程限位开关和缓冲器。轨道端部应有止档或立柱.同一轨道上有两台以上起重机运行时，应设防碰撞装置。 （7)起重机械必须装设过卷、超载、极限位置限制器及启动、事故信号装置，并设置安全联锁保护装置。 (8）桥式起重机司机室,宜在无导电裸滑线的一侧，并设置攀登司机室的梯子.若布置在导电裸滑线的同一侧。应采用安全型导电滑线。并在通向起重机的梯子和走台与滑线之间设防护板。厂房设有双层吊车时.下层吊车供电滑线应沿长度方向设置防护装置。 （9）钢丝绳、链条等常用起重工具，其使用、维护与报废应遵守GB6067的规定。 (10）起重机应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥,同一时刻只应一人指挥,指挥信号应遵守GB5082的规定。 (11)吊运重罐铁水、钢水、液渣，应确认挂钩挂牢,方可通知起重机司机起吊；起吊时，人员应站在安全位置，并尽量远离起吊地点. （12）起重机启动和移动时，应发出声响与灯光信号，吊物不应从人员头顶和重要设备上方越过；不应用吊物撞击其他物体或设备（脱模操作除外）；吊物上不应有人。 四、 职业健康 1 防尘、防毒 (1）放散有毒、有害物质的生产过程和设备，应加强密闭，采用机械和自动化作业，避免直接操作。其作业场所应进行通风换气，外排烟气应净化处理。局部排出气流不得通过呼吸带. （2）产生粉尘的生产作业应采取密闭作业、湿式作业或其他有效的除尘措施。 （3）作业地点空气中的粉尘及有害物质的浓度应符合卫生标准的规定。 (4) 有害的散装物料，宜采取密闭装卸和管道运输. （5）产生粉尘、烟尘、有毒有害气体或酸碱等强腐蚀性介质的车间，其墙壁、门窗、地面应满足冲洗清扫的要求，并设冲洗地面和墙壁的设施。 2 噪声与振动防护 （1)应采取措施降低噪声超过标准的噪声源的噪声危害。高噪声的通风机、鼓风机、压缩机和排气、放风等设备，应配备消声器或采取其他降噪措施。 电机、球磨机、柴油机、破碎机、振动筛、电炉、热锯、冷锯等噪声超标的设备，应采取降噪措施。在同一厂房内的高噪声源与其相邻的低噪声源之间应进行隔声处理。 （2）采取措施后难以使噪声降到90dB（A）的作业区，应采用自动化设备或遥控。工作8h、噪声值超过90dB（A）的操作岗位，应设置隔声操作室或值班室。 3 射线防护 (1）放射源应存放在专用源库。源库应有防火、防水、防盗设施;贮存槽应为地下坑式，水泥墙壁的厚度应不小于0。3m；室内地坪应高出室外地坪1m;室内应装设排风和机械吊装设施;离源库5m处应设围墙和警戒标志。 （2）使用封闭型放射源的场所。必须解决工作人员外照射防护问题。 (3）放射区周围应设高度1。5m以上的红色铁缆索或栅栏，放射源控制区内应设明显标志，标明放射源的位置、种类、强度.并有信号指示灯,显示装源容器快门开闭状态和危险报警. 4 防暑降温 （1）高温车间应合理疏散热量原则： 1）单跨或双跨厂房应将热源布置在常年最小频率风向的上风侧； 2)多跨厂房应尽量将热源集中到一跨或两跨.自然冷却或强制冷却的炽热成品，应集中到一定区域; 3）应尽量缩短炽热成品、半成品在车间内停留的时间及运输距离。 （2）散发热量的炉窑、设备和管道，其表面温度超过60℃时，应采取隔热措施。 (3）车间内高温操作区的操作室应有空调设施，并应设置有降温设施的工间休息室。 五、冶炼与轧钢安全 1炼铁 (1)卸料、筛分设施及料坑必须密封良好，并应设净化除尘装置。 （2）带式输送机向炉顶上料必须设废铁检出装置，上料系统及漏料口应有防止炉料撒落的措施. (3)炉顶应设置检修用吊装设施,炉顶上料系统必须密封良好，放散阀应开闭灵活。高炉、热风炉区域应设一氧化碳浓度监测报警装置. （4）高炉喷吹烟煤系统应有防火、防爆和防煤尘聚积的措施. (5）大、中型高炉应有煤气自动取样装置。 （6)高炉出铁场应采用炉前机械化作业和无水炮泥。 （7）大、中型高炉出铁场应进行一次除尘.大型高炉出铁场宜进行二次除尘.出铁场顶部应通风良好。铁水罐位应设除尘设施. （8）冲渣沟应设活动封盖,并按渣量设一定间隔的排气烟筒。 （9）渣罐、铁水罐停放位上面应有防雨棚,侧面应有防渣铁飞溅的挡墙.经常有人跨越的渣铁沟应设安全过桥和栏杆。 （10）粉状原料应采用密封车辆或专用容器运送。 (11)铸铁机应有除尘设施,启动应有声光信号，罐坑应有排水、干燥设施。 2 炼钢 （1)一般规定 1）大、中型炼钢厂(车间）应有两个独立电源供电。大、中型转炉紧急复位，氧枪、副枪紧急提升，钢水罐浇注用的滑面水口的开启,应有蓄电池保安电源。 2）容量大于或等于50t的钢水罐用耐火材料砌罐时,应采用自动升降台架,并设置通风冷却装置。 3)车间内的炼钢渣罐车、过跨钢包车以及在车间内行驶的各种机动车辆等应设声光报警装置。 4）化铁炉、混铁炉和钢水精炼装置等应设置烟尘净化装置. 5)深度在2m以上的修罐坑，罐沿与坑壁之间的间隙应用可移动的专用盖板盖住。 6)炼钢厂（车间）内拆炉、修炉工作场所应设通风除尘设施。 7)引进炼钢厂（车间）的煤气和氧气总管应设切断阀，氧气管末端应设排污阀。 8）吊运铁水、钢水和熔渣的起重机应设报警式过载限制器、防撞装置、两道极限安全保护装置和两路独立电源供电。 (2)辅原料系统 1）辅原料系统的上料系统宜采用PC可编程自动控制装置，其供电系统应设紧急停车操作装置和现场紧急停车设施。 2)辅原料系统的上料系统采用带式输送机联运时，应有联锁装置和联系信号，转运站卸料小车及其下料点应有除尘设施. 3）辅原料系统的高位料仓汇总斗与下料槽应设氮气密封装置，且氮气压力不小于0。3MPa. 4）石灰车间应供给合格块度的石灰,粉状石灰不得入炉，石灰筛分装置应设除尘设施。 （3）转炉炼钢 1）铁水预处理应有防喷溅措施。铁水脱硫用的电石粉(CaC2）的贮仓、运输系统和喷吹料罐应有防潮防爆措施. 2）大、中型转炉倾动设备除应满足转炉正常操作时要求的最大力矩外，尚应考虑发生塌炉和冻炉事故时所产生的过载力矩。 3）氧枪（或副枪)应有可靠的防止坠落、自动提枪、张力保护和钢绳松动报警装置. 4）转炉倾动设备和氧枪装置必须有与供氧系统、供水系统、烟罩、三通阀等的联锁装置和联系信号,在特殊情况下能切除联锁改成独立操作。 5）转炉设有副枪时，副枪应与供水系统、转炉倾动设备、烟罩等联锁。 6）氧枪供水系统应设进、出口冷却水量检测器和冷却水出口强度测定仪，并应有自动报警装置. 7）30t以上的转炉必须设置煤气净化回收系统. 8）转炉跨厂房的各层平台均应设一氧化碳浓度监测和报警装置. 9）30t以上转兑铁水、出钢、出渣时所产生的烟尘宜设二次除尘系统。 10）氧枪（包括副枪)孔及下料孔应设氮气密封装置。 （4）电炉炼钢 1)电炉液压系统事故停电时,液压系统应能保证出完一炉钢水,并恢复原位.电极升降与炉盖升降、旋转,应设限位开关和锁定装置，互相之间应设联锁装置。 2）电炉应采用高效除尘净化装置.高功率与超高功率电炉，宜采用炉内直接排烟与炉外除尘相结合的方式除尘。电炉除尘系统应有防爆措施。 3)电炉应采用机械化加料装置. 4）电炉炉顶冷却宜采用风冷.水冷炉壁、炉门和炉盖的水冷系统应有冷却水流量、温度和压力等检测及报警装置,应设事故用水设施。 5）电炉出钢区域的平台、梁、柱应有隔热保护措施，出钢坑应防止积水。 6）上电炉炉顶的梯子应设安全防护装置。 （5)平炉炼钢 1)吹氧平炉应设烟气净化装置. 2)炉顶吹扫、烟道清灰和蓄热室、降尘室清灰应设置水冲、气吹或真空抽吸的设施。 3)氧枪安全设施应参照转炉炼钢的有关规定。 （6）钢水炉外精炼 1）ADD、LF与喷粉等炉外精炼装置应设除尘装置。钢包应设防护盖。 2）钢水炉外精炼装置应根据精炼装置的具体情况设事故用水设施,并应保证正常供水系统发生故障时能继续一炉钢水的脱气处理. 钢水真空脱气处理装置的冷凝器下部应设液位检测装置,当液位上升超过一定高度时应 能自动报警；处理装置的排气系统前端应设气体分析仪,当排出废气中一氧化碳的浓度超过规定值时应自动报警。 （7)浇注 1）大中型炼钢厂（车间）浇注，应采用连铸。连铸平台作业区应设渣盆、溢流槽和事故钢水包，平台以下各层不得设置油罐、气瓶等易燃易爆品仓库或存放地点. 2）中间罐小车应设走行警报器。 3）采用钴60等放射性物质进行结晶器液面自动控制时，放射源的装、卸、运输应设专用的工具，并存放在安全地点。操作人员应配备射线计量报警器。 4）结晶器冷却水、二次冷却水设施,应设必要的水压、水温及流量检测仪表与报警装置，并应设置事故供水系统,保证在正常供水系统出现故障后，在限定时间内自动补水。 5）采用煤气、氧气切割铸坯时，应安装煤气、氧气快速切割阀。 6)采用液压夹送引锭杆时，应配备液压储能器,当液压管网泄漏时，应能在短时间内保持对引锭杆的压紧力，而不使引锭杆下滑. 7）连铸坯宜用字幕喷涂机或自动打印机标号。板坯连铸机的结晶器、铸坯的火焰切割及清理机、二次冷却区及中间罐解体倾翻区应设置排烟、除尘和排水蒸汽的设施. 8)钢水包滑动水口应设滑板压紧面压力自动调节装置.滑动水口的液压控制系统必须设置备用线路和储压罐,钢水包滑动水口的滑板压紧面压力自动调节装置若采用电动控制，则需设置备用电源或蓄能器，备用电源容量应供一炉钢水浇完。 9）炼钢厂（车间）采用模铸时，浇钢操作平台或操作位置应有降温设施。沸腾钢的模铸应采用安全压盖装置。 10）采用模铸时，底盘清理应采用底盘倾翻装置和除尘装置，铸模清扫、涂料和绝热板的安装等，应采用机械化操作，并应配置脱锭装置。 （8）废钢配料、堆场及中间渣场 1）废钢火焰切割用的乙炔管线应设回火防止器. 2)废钢配料间应设房盖,以防废钢入炉带进积水。 3)废钢落锤破碎场应设置有防护结构的深坑，坑内应填软土,四周应设防护设施。破碎场与其他建构筑物之间应留有安全距离。3t以下落锤不小于30m～50m,3t~7t落锤不小于80m～100m. 4）废钢爆破应在泄压式爆破坑内进行。 5)中间渣场应布置距主厂房较远且周围建构筑物较少的地区，融熔渣运输线路不应与铁路交叉，尽可能不与其他物料运输线交叉。中间渣场应设喷水设施。 2 轧钢 （1）一般要求 1)大中型轧钢厂宜采用在线连续检测方法，取代人工检测。 2）宜优先选用液压换辊方式.采用桥式起重机换辊方式的车间，应保证换辊安全作业所必需的场地。 3）大中型轧钢车间及高速、连续式轧钢车间,应在靠厂房一侧修建架空安全人行走道。 4)轧机前后辊道与升降台之间、钢锭转盘与辊道之间应设安全联锁装置。自动、半自动程序控制的轧机,其有关设备应具有安全联锁功能。 5）轧机前后升降台之间应设机械和电气联锁装置，机架之间的连接轴应设安全罩、安全托架等设施. 6）热锯应有降噪措施,并设有效的飞屑防护罩。 7）经常大量积存氧化铁皮的地点，应设清除装置取代人工清理。有人通过的铁皮沟,净空高度应不小于1.9m，宽度不小于0。8m.有可能滞留有毒和窒息性气体的地点,应有通风 设施。 8）冷轧、硅钢机组区域应采取防火、防滑措施。 （2）工业炉窑 1）轧钢及热处理加热炉应尽量采用气体或液体燃料.采用固体燃料时，应优先选用机械化炉排。 2）用粉煤作燃料的加热炉的车间布置应考虑间隔问题。制作、储运煤粉过程,应有可靠的防火防爆设施，并应设置有效的除尘装置。 3）炉窑用鼓风机应设备用电源。炉内水冷却装置应有安全供水措施. 4）采用气体燃料的炉窑，空气管道应设置防爆设施、空气与煤气安全联锁装置及报警和自动切断装置. 5）采用气体燃料的低温炉窑及有特殊要求的炉窑,如果密封性强,无燃烧室，人工监视不便时，应设置烧嘴自动点火和火焰监测装置,并设置泄压防爆门. 6)炉窑的装出料设备与装出料辊道之间应设置必要的安全联锁装置。 7）炉窑的冷却循环水的出水管禁止安装阀门. 8)炉窑砌体应采用复合绝热结构，以降低炉体外墙表面温度，改善操作环境。 9）炉窑应设置安全操作平台;高温段的操作平台应有通风设施. （3）初轧 1）运锭线和运锭车应具有足够的稳定性,靠厂房一端应设安全挡板，安全通道侧应设防护网. 2）均热炉的钳式起重机的驾驶室应有隔热和降温措施。夹具应安全可靠。 3）初轧机应设臼式安全压块及快速更换装置,改善和处理卡钢或坐辊事故的压下螺丝回松装置、压下制动装置和压下行程控制器等安全装置,以及下轴承座上钢管的安全防护设施。 (4)小型、线材轧制 1)新设计的连续式车间应有剪切事故停车装置及风、水、电、油等事故预报警和自动停车等装置. 2） 小型轧机成品机架和高速线材轧机及飞剪等应设有从上部或侧面盖住机架的金属防护圈，以防轧件穿出,靠近轧线的操作点和易跑钢而又不被注意的位置或区域,应设防护屏。 （5）中厚板轧制 1)应采用高压或机械除鳞工艺。 2）三辊轧机升降台与中辊和拔钢机之间应联锁. （6)冷热轧带钢 1）卷取机应设报警、显示和安全联锁装置,周围应设有高度不小于2。0m的安全防护网或板.地下式卷取机的上部周围应设防护栏杆。 2）冷、热轧板、带、卷应设自动捆扎设备.冷轧应有冷轧板、带断带的保护措施。 3）冷轧窄带钢应提高自动化程度和设置报警、显示、联锁等安全装置. (7）钢管轧制 1)穿孔机、轧管机和减径机等主要设备和辅助设备，应设有完备的电气联锁装置. 2)更换顶头、顶杆和芯棒，应实现机械化作业. 3)大、中型高频焊管机应设电磁场保护屏蔽和抽风设施. 4）芯棒的润滑采用含石墨的润滑剂时。应采取防石墨粉尘、防滑、防电器短路的必要措施。 （8）酸洗、镀层、涂层 1）酸洗槽应有酸雾净化设施，使车间环境达到TJ36《工业企业设计卫生标准》的要求。 2)酸、碱洗设备的基础及毗邻厂房的基础，必须采取防腐蚀防渗漏措施。 3)酸、碱洗槽应采取地上式布置，并高出地坪约600mm.连续酸洗机组（槽） 应设有事故冲洗设施。 4)供酸站应用卸酸泵卸酸;贮酸罐必须设置防护围堤,以防贮酸罐破裂酸液外流；堤内容积应能容纳最大贮罐的全部酸液，并应设有排酸设施；酸洗线酸液循环罐应采用酸泵供酸。 5）废酸处理设施宜布置在轧钢酸洗线或酸洗工作量较大的作业场所附近，并宜位于该车间(场所）常年最小频率风向的上风侧。 6）酸洗车间应设置冲洗设施。 7）板带抛丸、氧化镁制备等散发金属粉尘、氧化镁粉尘的作业场所应设置除尘净化装置. 8)各种镀层（如镀锌、锡、铬等）或浴锅(如铅、金属碱等）和各种有机、无机涂层作业散发有害气体处，应设置排气、净化装置。 9）彩涂生产线宜密闭，有害气体应排出厂房外。 (9）精整与清理 1）喷水冷却的冷床应设防护罩和抽气排风设施. 2)风铲、热锯和火焰清理机均应有除尘、消声装置和安全罩、挡板等防护设施。 3）矫直机应采用进料辊送料和夹料装置，以取代人工喂料、拔料作业. 3焦化 (1）贮煤场等产生粉尘和有害气体的生产场所宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧。煤焦油加工、粗苯精制等易燃易爆装置应布置在厂区边缘地带. (2)煤场应采取抑尘措施，煤粉碎机室、筛焦楼等应采取密闭和除尘措施. (3）炼焦的高温操作场所应采取隔热降温措施，工人休息场所应有防暑降温措施。 （4）焦炉炉门、装煤孔、上升管等应加强密封，防止烟尘泄漏,大型焦炉的装煤和推焦,宜采取烟尘治理措施，湿式熄焦塔内应设捕尘捕露装置. （5）焦炉的推焦机、拦焦机、装煤车、熄焦车之间和带式输送机系统及煤气鼓风机等重要设备,必须设置开停车信号、事故报警信号及电气联锁装置。大型焦炉宜设电视监视系统。 （6）焦炉地下室煤气区应设机械通风设备,并设一氧化碳浓度监测与报警装置。 （7）煤气净化、煤焦油加工、粗苯精制过程逸散的有害气体应采取回收、洗涤、净化措施. 4 耐火材料 (1）原料场、煅烧、油浸等产生大量尘毒的生产场所,宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧，燃料贮罐应单独布置在厂区的边缘. (2)炉窑前后的附属设备、带式转送机、生产设备及与其配套的除尘设施应设置指示信号、报警或联锁等装置。 （3)油浸沥青等散发有害气体的生产装置应密闭,操作场所应设通风净化装置。 （4）破碎、筛分、成型、散装料的运输等散发大量粉尘的设备，宜密闭并设除尘装置。回转窑、竖窑应采取除尘措施.主体生产车间应有洒水和冲洗地坪的设施。 (5)破碎机、振动筛、振动磨、鼓风机、筒磨机等高噪声设备，应采取消声、隔声措施。 （6)供炉窑加热的煤气系统应设低压报警和一氧化碳浓度报警等设施. （7)压机必须设安全装置。 5 铁合金 (1）铁合金厂的行走设备和无法安装防护罩的转动设备，应设置启动前的（必要时加上运转中的）声光报警信号、显示装置及可靠的制动闸.联动的多台设备，必须有联系信号和联锁装置。 （2）铝粉操作间必须采用摩擦、碰撞不产生火花的材料制作装置和工具。硅钙合金及其他易燃易爆粉料的制备，必须在惰性气体的保护下进行.应设置空气含尘量、含氧量、易燃气体浓度的监测装置和超限自动停车装置.门窗和墙等应符合防爆、泄爆要求.电气设备应采用防爆型。 （3）铁合金电炉应向大型、半封闭、全封闭方向发展。配料和送料应实现半自动化、自动化作业。硅石等破碎、输送应实现机械化作业。 (4）铁合金原料系统和配料系统以及电炉、窑炉等系统，应有密闭罩和通风净化装置，电炉烟气处理应选用高效的净化装置。 储料仓、带式输送机、配料室等产尘处,应设密闭、除尘设施。 （5）钢屑料场的上部不应架设电线。 （6)大、中型铁合金电炉出铁宜采用机械化作业,出铁口操作平台的大小,应根据电炉炉型和容量来确定. （7)铁合金车间的电极壳焊接平台和出铁口操作平台,应铺设绝缘材料。 （8）摇炉摇包、热兑装置应符合下列要求： 1）不得占用车间安全通道； 2）不得靠近工人休息室; 3）不得设在车间煤气、氧气、水等管线下方。 管线与摇炉的水平距离不得小于4m.摇炉等设备所使用的煤气管线，必须采取防护措施。 (9)全封闭电炉必须设置泄爆装置。回收煤气的电炉,应参照转炉煤气回收的安全要求进行设计。 （10）有倾动装置的电炉，倾炉装置与电极升降装置应联锁。 （11）真空炉炉体应设泄爆孔.冷却水压必须大于0.15MPa。 6 炭素 (1）炭素厂煅烧、沥青熔化、焙烧、浸渍、石墨化和机械加工等厂房的主要迎风面，宜与常年最大频率风向成45o角. （2)石墨化车间应布置在较为开阔，通风良好的地段，并位于厂区常年最大频率风向的下风侧，配电室和休息室应位于车问的进风侧，石墨化母线地沟应封闭。石墨化车间应通风良好，并设烟尘净化设施。 (3）石墨化厂房内的桥式起重机轨面标高不应低于10m。 (4）沥青的装卸和倒运、生制品的破碎和炭素制品的清理应采用机械化作业。破碎、熔化沥青应密闭作业，并宜实现自动化和远距离操作,采用管道输送。作业场所应设通风、排烟装置. （5）罐式锻烧炉和罐式焙烧炉应密闭加排料，加排料应在操作室进行.煅烧、焙烧的调温室和石墨化供电控制室，应有空调净化设施，并应保持正压。 （6）中碎配料应采用自动连续配料或间断密闭配料,并配置通风除尘设施.粉尘回收倒运应在密闭条件下进行。 （7）混捏、糊料和凉料输送应连续进行，并应密闭良好。 （8）振动成型机的基础应采取抗振措施.振动成型机的振动台和操作台必须分开，外围1m处应安装栅栏，振动子应密封降噪。 (9）浸渍系统的设备应密闭,并设局部排烟设施.浸渍品直接石墨化,必须有良好的收烟净化设施,烟气收集率不得低于80％。如采用强制水冷工艺,必须进行强制通风。 （10）高纯石墨化生产设施应密闭，防止氯气、氟气泄漏。产生氯化物等剧毒物质的作业场所,应设监测显示报警装置。厂房应采取防腐措施。 （11）炭纤维生产应有防爆设施，并应通风良好。 （12）配料、成型、加工等作业场所.应配备负压清扫设施。 7 金属制品 （1）酸洗 1)酸洗应遵守轧钢的酸洗有关规定。 2）碳素钢丝酸洗后应用硼砂涂层或皂液涂层取代石灰涂层。 3)合金钢丝车间的（熔融）碱浸炉和淬水槽应布置在单独的工作室内，或与其他设备隔开布置，并应有通风设备。 (2）拉丝 1)拉丝机及其卷筒冷却风机应选用低噪声设备.拉丝机应有盘条放线保护装置、乱线和断线自动停车装置、围栏开关、脚踏开关以及保护罩等安全设施。 2）拉丝车间厂房应设气窗;钢丝涂油间应有通风和防火设施. （3）热处理 1)铅浴炉应加盖密封，或采用覆盖剂和设抽风设备。铅浴炉的铅液采用水冷装置降温时,水冷装置应有可靠的措施防止水进入铅液。 2）有铅浴炉的车间应设冲洗设施。 3）钢丝直接电加热炉的操作电压超过36V时,钢丝带电区的设备和地坪应绝缘,工人应有绝缘保护。 (4)热镀和电镀 1)电解酸洗槽、电解碱洗槽、有腐蚀性气体或大量蒸汽的槽都应设抽风设施.采用含油脂擦试层的热镀锌炉应设排油烟设备。 2)黄铜电镀应选用热扩散工艺取代氰化电镀工艺。 （5）制绳 1）管式捻股机应有断线自动停车、工字轮锁紧、紧急事故停车和保护罩等安全设施。 2）钢丝绳车间厂房的建筑设计应考虑隔声和吸声措施；宜优先选用有隔声密封罩的管式捻股机和双捻机等低噪声设备. 3)细钢丝绳的油回火炉应与其他设备隔开布置，并有抽油烟设备和防火措施。 4）麻芯和木轮等易燃品的加工间与仓库宜布置在单独的建筑物内,或与其他建筑物隔开布置。并采取防火措施。 （6）磨模 1）电解磨模机应有局部抽风设备和防腐蚀措施. 2）超声波清洗机宜单独布置，并应有吸声、隔声措施. 3)磨模室应设热水水斗和冬季采暖设施。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容