一、编制依据
1、编制依据的工程文件 工程图纸
2、编制依据的工厂文件 ①《质量手册》 ②《程序文件》 ③《作业指导书》
3、公司采用的国家及行业有关技术、验收标准、规范： 《钢结构工程施工质量验收规范》 (GB50205-2002) 《钢结构工程施工及验收规范》 （GB50205-95） 《钢结构设计规范》 （GB50017-2003） 《膜结构技术规程》 （CECS158：2004） 二、工程概况
本工程地点是 ，杆件是组成钢管柱及斜撑的主要材料。 三、工程特点
本工程钢结构属任意形曲面双挑相贯面为主，组成形状单一，结构类同。制作加工大都可在工厂完成并运抵工地，在工地现场施工平台直接拼接、安装，经检验合格后可直接安装就位。 四、翻样
本工程翻样由2位技术人员负责，翻样后由专业人员校对，并由专业人员审核。
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五、生产进度计划
公司内生产总工期为 15天，本工程所用材料厂内均有贮备，下料、金加工、检验和试验等生产具体制定生产作业计划。 六、运输
本工程钢构零部件、膜材等均采用汽车运输。 七、生产制作过程及质量控制
钢结构厂内制作过程主要为切割下料→放样→组装→焊接→矫正→摩擦面处理→表面处理→编号→进仓堆放。
公司以国际标准ISO9002标准为依据，组织质量保证体系，以国家《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—2001）为依据进行加工制作，以《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—2001）为依据进行检验验收，结合企业内控标准和工艺规程对产品制作过程进行生产和质量控制。
材料具体用户要求确定，本公司供应商为公司定点合格分承包方，质量可靠。 八、进度保证措施
①、由生产计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协商一致；
②、技术部组织技术人员认真进行翻样，并提出工艺要求；
③、生产部把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排序到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行。关键时刻可适当加班加点，以及时调整生产能力和 进度计划；
④、各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序应尽可能合理化，以减
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少不必要的停机和变换生产产品；
⑤、质监人员、供应部密切配合，保证质检随时完成，及时转序，生产材料及时供应。
九、现场安装总体部署
我公司通过对本项目安装工程量的计算与分析，采用葫芦吊装施工方案，计划现场施工时间为10天（不包括下雨天）。 十、现场安装准备工作
项目管理人员将提前进行施工前的准备，准备工作的具体内容如下： 1、与现场施工人员做好技术交底；
2、在现场与其他施工单位及甲方监理的交接工作，主要内容有：
①进行现场布置：如现场施工临时宿舍的安排，构件及机具堆放场地合理，行车通道平整、结实、畅通，水源、电源位置靠近。
②对安装施工有关的前道工序进行复核。
③与甲方监理及相关施单位进行施工工序、工期、交叉作业协调计划。 3、操作平台搭设：本工程采用专用登高架工作平台。 十一、钢构件安装概述
1、本工程钢结构构件采用葫芦吊装法进行安装。
2、将在工厂内制作加工好的钢柱、钢梁按对应编号在拼装平台上拼装焊接好，拼装平台必须牢固可靠，在拼装平台上将钢构件定位测量好后进管焊接并进行适时测量控制。
3、焊接质量控制：
①焊接材料：本工程所用焊接材料必须是合格产品，有质量证明书，包装完好，
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焊接时随领随用。
②焊接设备完好，接地要好，经常检查，使其处于良好的工作状态。 ③焊工工具配备齐全，操作平台搭设牢固，并做好防护。
④施焊前对坡口进行检查、清理，使坡口处无锈蚀、水分、杂物等。 ⑤严格按工艺规范要求进行焊接，控制好焊接电流和电压。
⑥检查人员严格按规范规定对焊接质量进行检查、控制，确保焊缝的外形、尺寸符合规范要求。
5、柱吊装方法：本工程钢结构吊装，使柱成直立状态后就位。过程主要包括绑扎→起吊→对位→临时固定→校正和最后固定。待柱位置完全准确后，用电焊焊接好柱脚。吊装组在起吊前一定要分工明确，测量、吊装、焊接等器具齐全，指挥、测量、对位、绑扎和现场施工和质量安全各尽其责，并尽量减少闲杂人员靠近。
6、梁安装准备：等柱吊装就位并检测合格后，就应立即展开梁吊装准备，首先使梁基本处于平置状态，按图纸编号进行拼接，后检查吊点。
7、梁吊装方法：本工程梁采用二点吊装法，吊装时用二头吊索与梁吊点绑扎，然后上吊索与起重机吊钩套住，起吊时先试一次梁重心偏移（梁保持平衡），确认无误后起吊，吊到装配位置由柱上人员找准中心位置，确认正确后用电焊焊接牢固，后接着吊装下一拼梁。
8、涂装：本工程构件在工厂内做二道环氧富锌底漆，现场安装前先涂一遍云铁中漆，安装完成后再涂二道氧化橡胶面漆。涂装时的温度应不低于5℃，湿度不大于80%。必须保证漆膜厚度，并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。 十二、膜结构的制作安装
1.1 膜结构制作技术要求和条件
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1.1.1 膜结构制作应在（专业化）工厂进行，应具备洁净、干燥、避免阳光直射的环境条件，应具备膜的制作专用设备和专用车间，室内工作温度保持在5-30℃范 围内，应避免热源对膜材的热辐射影响。
1.1.2 膜结构制作应具备专业工艺流程线、必要的裁剪、热合设备及测试设备。同时应具备经鉴定或专业评定的膜结构裁剪设计软件。
1.1.3 制作膜结构所使用的测试设备、工具、量具应按国家有关规定，经计量鉴定合格，量具应一次标定。
1.1.4 膜结构加工操作人员必须有经专业培训的上岗证，上岗证应明确其岗位及技能要求。
1.1.5 膜结构的制作分为膜的裁剪、连接、配件的制作加工、包装、运输。制作应符合以下工艺流程：膜材验收，技术参数的确定，膜的裁剪，裁剪膜片的几何尺寸的检验，膜片的连接，连接强度的检验，膜体的几何外形的检验，连接件定位固定，膜体的清理，膜体的包装，标记。
1.1.6 膜结构的制作应编制工艺设计文件，内容应包括：膜材检验，设备及量具检验，裁剪膜片的确定，裁剪方法，张拉伸长量的预调整，制作质量标准、工序兼验收方法，包装及运输。
1.2 膜结构的材料检验
1.2.1 膜结构制作前必须对所用膜材料及配件按设计和工艺要求进行检验。 1.2.2 检验对象应包括下列的材料及零部件：膜材、索、五金件、缝制线类。 1.2.3 检验内容包括：外观检查、尺寸检查、材性检查。
1.2.4 检验方法：验审供货商提供的质保书材料性能表；按批量进行抽样复验。膜材的力学性能、非力学性能的复验按每卷膜材、每种复验项目抽样一组，每组三个
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试件。
1.3 膜结构连接与节点的设计和构造
1.3.1 膜结构的连接节点包括膜片与膜片连接节点和膜面与支承结构连接节点。根据支承体系的不同，可分为膜面与柔性支承结构节点和膜面与刚性支承结构节点。按照所处部位不同，可分为中间节点和边界节点。
1.3.2 膜结构的连接构造设计应考虑结构的形状、荷载、制造、安装等条件，使结构安全、可靠、确保力的传递，并能适应可能的位移和转动。
1.3.3 形状设计与荷载分析时对节点所作的假定宜与实际构造相一致。节点设计和验算时应考虑计算时的各种简化的影响。 1.3.4 节点设计时宜考虑结构安装偏差的影响。
1.3.5 膜面与支承结构连接节点必须具有足够的强度和刚度，不得先于连接的构件和膜材而破坏，也不应产生影响受力性能的变形。
1.3.6 膜片连接处应保持高度水密性，应进行抗剥离测试，并应防止织物磨损、撕裂。连接处的金属构件应有防止腐蚀的措施，连接构造应充分考虑膜材蠕变的影响。
1.4 膜的裁剪和节点制作
1.4.1 进行裁剪前应验证膜材的生产批号、出厂合格证明及有关的复验合格报告。同一单体膜结构的主体宜使用同一批号生产的膜材。
1.4.2 裁剪设计软件提供的裁剪图应根据材性试验的结果经设计同意后进行调整。 1.4.3 裁剪膜片时，应避开原膜材的织造伤痕、纱结及其它疵点。 1.4.4 在裁剪作业中，不得发生折叠弯曲的现象。
1.4.5 膜片搭接次序应根据建筑美观、排水、膜片连接的要求来确定。
1.4.6 裁剪操作应严格按照裁剪下料图进行。对切割子膜片和拼接后的组合膜片应
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分别进行检验和编号，作出尺寸、位置、实测偏差等的详细记录。 1.4.7 膜片的拼接应保证接缝的强度要求、防水要求。
1.4.8 采用热融合法拼接应根据不同膜材类型确定热融合温度，还应避免过热烫伤，并严格控制热融合中产生的收缩变形，确保膜片、膜面平整。 1.4.9 在热融合加工时，不应让尘埃、垃圾等污物沾附在膜材料上。 1.4.10 热融合加工时，热融合部不得出现明显厚薄不均。
1.4.11 热融合作业中的热融合温度、热融合压力以及热融合时间，应根据工艺设计和设备调试定好标准值。
1.4.12 缝制应做到缝制宽度、针幅等均一。严禁发生跳缝、脱线等现象。同时应避免缝制中引起膜片的扭曲、皱纹等现象。
1.4.13 附属部件的安置应根据图纸和裁剪尺寸等正确安装。开孔应采用开孔夹具，不得有卷曲、歪斜等现象。打扣眼时，不得有脱落，裂纹。
1.4.14 有特殊要求的膜片连接可考虑现场加工制作，并制定相应工艺要求以确保质量。
1.5 制作成品膜体的包装和运输
1.5.1 经过成品检查合格后的膜体，在包括前膜面应清洗干净。包装时不得污染和损坏，且应编号入库。
1.5.2 膜结构打包时，宜包上缓冲材料以防止对膜体造成折弯压坏等损伤。聚四氟乙烯为涂层玻璃纤维作基材的膜材料应采用蕊棍，以卷的方式打包，蕊棍的直径应大于等于100mm。对于无法卷成滚筒状的制品，应在各折叠处充填缓冲材料。 1.5.3 加工完成的膜体，应根据膜材特性确定包装方式。对不适合折叠的立体膜 体应在膜体内衬填软质填充物后再包装。
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1.5.4 在运输中为防止附属品和小型零件丢失，宜将其整理成包装袋，安放在硬纸箱内固定于运输工具上。
1.5.4 在运输前，宜在产品包装件外罩布上粘贴产品标签。产品标签应记入包装内容及膜体折叠方式与展开方向。
1.5.6 膜体成品在堆放、装卸、运输过程中不得碰撞损坏，宜用防尘布进行遮盖，底部应辅设隔离垫层。
1.5.7 包装好的膜体成品应放在指定地点，定期进行检查。出厂前还应进行复查，确定型号、数量是否正确、外包装是否破损，发现不符合的情况，要开包确认产品的状况，若质量受影响必须与有关方面共同协商后，根据协商结果进行修整。 1.5.8 运输过程中不得出现膜体的挤压、弯折、破损。运输应考虑安装次序。
1.6 膜结构的安装施工准备
1.6.1 膜结构工程安装前，应按膜结构设计图和安装工艺流程来编制施工组织设计文件。
1.6.2 安装应符合以下工艺流程：检查膜体的出厂证及质量保证书，支承结构及预埋构件的质量检验及校正，铺展膜体和膜体的连接零件的安装及校正，按设计要求张拉膜体形成膜面，并按设计要求施加预张力，膜面与支承结构固定，检验连接件及节点，对完成的膜结构进行检测和记录。
1.6.3 施工安装前，应对膜体及零配件的出厂报告、产品质保书、检测报告以及品种、规格、色泽、数量进行验收。安装前应检查项目：
1 膜体外观质量应无破损、无明显折痕、无难于清除的污垢及无明显色差。 2 膜体上所有的拼缝及结合处无裂缝、无分离剥落及无明显褶皱。 3 螺栓、垫圈及铝合金、不锈钢压条无拉伤和锈蚀。
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4 索、锚具无涂层破坏及锈蚀，缆绳无污损。
1.6.4 支承构件防锈面漆、防火涂层在施工前，必须将支承骨架与膜面的连接部位以圆角处理打磨光滑，确保连接处无毛刺、棱角。膜体安装前，支承骨架应已完成防锈、防火涂层的施工工作，以免污染膜面。
1.6.5 工程现场的膜体应安放在搭设的辅助架上，如室外堆放进应采取保护措施，保证安全，防止膜体污损。
1.6.6 膜的紧固夹板在安装前必须倒角打磨平整，不应有锐角锐边。螺栓不应有飞刺。所有与膜体接触的金属件不应有尖锐棱角。 1.6.7 膜面与骨架之间的隔离塑胶条应按规定设置。
1.6.8 膜面展开时，应采取有效的保护措施以保护膜材不受损伤。
1.7 膜的安装
1.7.1 膜结构的安装包括膜体展开、连接固定和张拉成形三个部分。
1.7.2 膜结构安装时，应在膜面上安设爬用安全网，作业人员必须系安全带。在安装过程中，作业人员在膜面上行走时应穿软底鞋，不应佩挂钥匙等硬物。 1.7.3 膜结构的安装宜在风力不大于四级的情况下进行。在安装过程中应充分注意风速和风向，避免发生颤动现象。发生强风时，应采取中止作业措施，并采取安全防护措施。
1.7.4 膜结构安装过程中不应发生雨水积存现象。同时应根据降雨的程度决定工程的中止和继续。
1.7.5 张拉时应确定分批张拉的顺序、量值，控制张拉的速度，并根据材料的特性确定超张拉量值。
1.7.6 当下道工序或相邻工程开始施工时，对膜结构已完成部分必须采取保护措
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施，防止损坏。无有效保护措施时，严禁在膜材周边2m范围内做焊接、切削作业。 1.7.7 膜体辅设过程中必须做好成品保护，不应损坏膜面。膜面与支承结构之间必须设隔离层，不得直接接触。
1.7.8 膜面展开前应首先安装紧固的夹板，夹板的间距不应大于2m，根据膜结构的跨度大小，调整夹板中心的间距，夹板的螺栓螺母必须拧紧到位。
1.7.9 膜结构脊索、谷索的安装应按施工组织设计要求进行。在膜结构安装过程中在脊索、谷索安装之前宜采用临时脊、谷压绳，以防止未完工膜结构在风载下产生过大晃动。
1.7.10 膜结构的脊索、谷索其锚头的组装必须严格按工艺标准执行，脊索、谷索应张拉到位。对有控制要求的张力值应作施工记录，对无控制要求的应作张拉行程记录。
1.8 安装质量要求
1.8.1 膜面不得有渗漏现象，无明显褶皱，不得有积水。 1.8.2 膜面表面应无明显污染串色。 1.8.3 连接固定节点应紧密牢固、排列整齐。
1.8.4 缝线无脱落断线，无超张拉现象，膜面匀称，色泽均匀，排水通畅，封檐严密。
1.8.5 安装过程中局部拉毛蹭伤尺寸不应大于20mm，且每单元膜体不应超过2个。对膜体破损可在现场暂时修补，修补应采用专用工具和工艺进行。对不影响安全、美观的小的破损可将暂时性修补作为永久性修补；对影响安全、美观的破损应作永久性修补，其要求应由业主、设计、施工三方协商决定。并作竣工验收的档案。
1.9 保护清洁
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1.9.1 膜结构的所有部分在安装完毕后应清洁干净。
1.9.2 膜面不得接触任何对膜面有损的化学试剂，清洁时应使用膜供应商许可的、安全性好的专用清洁剂。 十三、质量控制
公司内生产过程中每道工序的加工产品，都必须经自检和专检，产品生产时，由专职检验员进行首检，过程中有检验员巡检。焊缝严格进行外观检验，尺寸检验和探伤检验。 1、施工部署
本工程施工由公司派出现场总负责人，必须对工程施工技术、质量等全面负责，安装工人由项目负责确定。 机构设置如下图：
公 司
项目经理
2、施工力量安排
本公司将派遣优秀员工队伍，严格执行ISO9002质量体系程序，以高标准、快
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钢 构 施 工 组 油漆施工 组 膜材 安装 组
速度、创文明的施工面貌与建设、施工单位建立友好合作关系。 工程安装
⑴施工前准备工作：
本工程开工前，公司技术部、生产部、项目经理、安装队长、生产车间主任均应熟练图纸。水电、场地平整应由建设单位完成，施工道路便于各种材料进场运输吊装，并及时地组织人员进行临时设施的搭设，调动、派遣人员与各方进行协调和联络，场地堆放、临时搭设必须进行布置，做到布置分明、堆放整齐、文明施工、安全生产，做好周围单位及居民的协调工作，给当地居民以一个良好的社会印象。施工用水、用电由建设单位负责引入现场，施工用电现场设置总配电箱，现场用电严格进行三级保护措施，配电箱内配备齐全。
对基础施工现场进行检查，核对基础支承面尺寸、标高、轴线位置以及现场堆放场地，清理现场障碍物。 ⑶质量
公司派遣项目部对现场施工进行质量管理和监督，将对各施工队伍、质量员进行教育和订立质量责任制，一切以质量至上为宗旨，行使质量否决权，确保工程达到优良等级，具体措施有：
①严格按设计及规范要求进行施工、测量、检验，不合格或不经检验的不得转序。
②出现问题不擅自处理，严格按程序规定执行。
③做好质量检验记录，资料收集整理及时、完整、真实、工整、有效。 ④严格进行施工技术交底，务使施工技术人员领会设计要求。 ⑤完善检测手段，如水准仪、经纬仪等。
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⑥与建设单位监理密切配合，确保质量达到标准要求。 十四、安全目标及保证措施
1、安全目标：杜绝一切伤亡事故。
2、措施：
①建立以公司为管理核心，以现场为重点的安全保证体系，严格现场纪律。 ②对所有进贵方安装的人员进行安全教育，接受公司、班组三级安全教育，且都必须考核合格后方能上岗，经常性做安全教育，建立职工安全教育档案，对不安全行为与经济挂钩，采取奖罚措施。
③进场人员必须戴安全帽，穿防滑鞋，高空作业人员按规定系安全带。 ④现场电线做到架空，所有用电必须由专人接线、接线，严禁雨天、露天用电、夜间用电必须有足够的照明。
⑤当遇大雨、五级以上大风时，不宜安装，大雨过后，要检查脚手架、机电设备，确信没有问题或问题解决以后再进行施工。
⑥工地按要求设置醒目的安全警标志。 ⑦所有机器设备需有专人负责保管，使用。 ⑧严禁酒后作业，带病工作，在工地上打架、玩耍。 十五、工期目标及保证措施 1、目标：工期40天。
2、主要措施
①细部计划：方案编制时应认真分析总体计划。应做到严密、合理，操作性强，略有余地。
②按进度计划安排设主要控制点，严格按计划执行和控制。
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③人员、机械、材料等按计划到位，做好前后方的组织协调工作，不因前后组织脱节而影响工期。
④加强现场组织协调工作，充分协调好业主、设计部门、监理单位、土建单位、各专业施工队伍等各方面关系及现场交叉作业关系。
⑤必要时现场人员加班加点作业，甚至增加人员、设备等资源。
⑥严格按计划施工，日计划完不成要及时分析原因，采取得力措施及进行弥补。 ⑦做好安全生产和质量管理工作，以此保证生产的顺利进行。 十六、用电要求
1、各种用电装置电必须做好可靠的接地装置，下班后必须切断一切用电装置的电源。
2、大容量的电气设备必须配备电箱，一机一闸或单独配置电源，防上过载。 3、自动开关跳闸后，在没有查清原因前，严禁再合闸。 4、严禁带电接地。
5、对现场使用的电器线路和设备进行安全检查，对电线绝缘接地接零等指定专人定期测试。 十七、现场文明施工
1、严格按要求布置现场，接受甲方单位的检查、监督，现场机械设备的布置、材料、半成品的堆放要合理，施工用电的拉设必须同土建单位协调一致。
2、现场施工按总包单位的统一组织、调度进行，搞好平行、立体交叉作业的协调。
3、施工完毕后，各种材料、下脚料、废弃物及时清理出现场，丢弃物要倾倒在指定场所。
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4、工人上班禁止穿拖鞋、赤膊，工地严禁大小便。
5、努力搞好社会各界友好关系，争取在质量、文明等方面争创一流。 6、严禁酒后作业，带病工作。 7、严禁在工地上、高空乱扔乱丢物品。 8、严禁打架、骂人及其他不文明行为。 9、按程序和规范作业，严禁野蛮施工。 十八、防火保卫措施 1、防火措施
①施工现场配备灭火器并保持有效； ②油漆由专人负责；
③保证“119”火警电话的畅通，发现火情及时报警。 2、保卫措施
①遵守地方法纪法规，杜绝刑事治安案件的发生；
②与交叉配合施工单位建立良好联防关系，以良好的治安环境确保施工生产的顺利进行；
③保证“110”电话的畅通，发生案件及时报警。
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