课 程 设 计 说 明 书
学生姓名： 学 号：
学 院： 材料科学与工程学院
专 业： 高分子材料与工程
题 目： 塑料水杯注射模的设计
指导教师： 职称:
2011 年 12 月 1 日
课程设计任务书
2011~2012 学年第 一 学期
学 院： 材料科学与工程学院
专 业： 高分子材料与工程 学 生 姓 名： 学 号：
课程设计题目： 塑料水杯注射模的设计 起 迄 日 期：
课程设计地点： 指 导 教 师：
系 主 任：
下达任务书日期: 2011年 12 月 3 日
课 程 设 计 任 务 书
1．设计目的： 通过塑料成型模具课程设计，强化学生课堂上学习到的塑料注射模具的知识，加深学生对注射模具动作原理的理解，培养学生独立设计注射模具的能力，使学生熟练掌握Auto CAD等绘图软件的应用，为学生以后的毕业设计和从事相关工作打下良好的基础。 2．设计内容和要求（包括原始数据、技术参数、条件、设计要求等）： 自行设计一个符合要求的塑料制件以及成型该制件的注射模具。 （1）对塑料制件的要求： ①塑件形状应有利于成型时充模、排气、补缩，同时能使塑料制品达到高效、均匀冷却，具有一定的力学性能及使用价值； ②设计塑料制件时应明确指出塑件的尺寸精度、粗糙度、斜度、圆角、螺纹、侧孔、嵌件等； ③成型该塑件的注射模具必须满足下列条件之一： Ⅰ：成型模具应具有侧向抽芯机构； Ⅱ：成型模具应具有自动脱螺纹机构； Ⅲ：成型模具应具有点浇口凝料的自动脱出、顺序脱模、二级脱模等较为复杂的机构。 （2）对成型模具的要求： 所设计的模具能够高效地生产出外观和性能均符合使用要求的制品，模具结构合理，动作灵活，能够满足在使用时连续生产、高效率、自动化、操作简便的要求。 3．设计工作任务及工作量的要求〔包括课程设计计算说明书(论文)、图纸、实物样品等〕： 本次课程设计的工作内容包括以下几个部分： ①塑料制件图纸一张，要求标注尺寸公差、粗糙度、技术要求以及所用原材料； ②注射模具装配图（零号图纸）一张； ③注射模具零件图至少四张，包括型腔零件图、型芯零件图、模板的零件图、杆件的零件图； ④注射模具结构计算说明书一本。 注：以上各项内容均要求打印。
课 程 设 计 任 务 书
4．主要参考文献： 1. 申开智.塑料成型模具.北京：中国轻工业出版社，2003 2. 宋玉恒.塑料注射模具设计实用手册.北京：航空工业出版社，1995 3. H.盖斯特罗.注射模设计108例.北京：国防工业出版社，2002 4. 贾润礼.实用注塑模设计手册. 北京：中国轻工业出版社，2000 5．设计成果形式及要求： 本次课程设计的设计成果以模具设计图纸和模具设计计算说明书的形式提交。 6．工作计划及进度： 2011年 12 月 3 日 ~ 12月 4 日 塑料制件设计 2011 年 12 月4 日 ~12月7 日 模具结构计算及草图设计 2011年 12 月 8 日 ~12月11日 模具装配图的绘制 2011年12 月 12日 ~12月14 日 模具零件图的绘制 2011年12 月15 日 模具设计计算说明书的撰写 2011年12 月 16日 答辩和成绩考核 系主任审查意见： 签字： 年 月 日
目录
1.塑件设计............................................... 错误！未定义书签。
1.1塑件图............................................ 错误！未定义书签。 1.2塑件分析.......................................... 错误！未定义书签。 1.3塑料材料的成型特性与工艺参数...................... 错误！未定义书签。 2.设备的选择与校核....................................... 错误！未定义书签。
2.1注射机的选择...................................... 错误！未定义书签。 2.2注射压力的校核.................................... 错误！未定义书签。 2.3锁模力的校核....................................................... 4 2.4开模行程的校核.................................... 错误！未定义书签。 3.浇注系统的设计......................................... 错误！未定义书签。
3.1浇口的选择........................................ 错误！未定义书签。 3.2主流道的设计...................................... 错误！未定义书签。 3.3定位环的设计...................................... 错误！未定义书签。 3.4分型面和排气槽的设计.............................. 错误！未定义书签。 3.5流动比的校核...................................... 错误！未定义书签。 4.成型零部件的设计与计算................................. 错误！未定义书签。
4.1型腔与型芯的尺寸计算.............................. 错误！未定义书签。
4.1.1主型腔径向尺寸的计算 ........................ 错误！未定义书签。 4.1.2主型芯的径向尺寸计算 ......................................... 9 4.1.3型腔深度按平均收缩率计算 .................... 错误！未定义书签。 4.1.4型芯高度按平均收缩率计算 .................................... 10 4.1.5按平均收缩率计算型芯或成型孔中心距尺寸 ...... 错误！未定义书签。 4.2型腔壁厚刚度和强度的计算.......................... 错误！未定义书签。 5.合模导向机构的设计..................................... 错误！未定义书签。
5.1导柱的结构设计.................................... 错误！未定义书签。 5.2导套的结构设计.................................... 错误！未定义书签。 6.塑件脱模机构的设计..................................... 错误！未定义书签。
6.1脱模阻力的计算.................................... 错误！未定义书签。
6.1.1正压力的计算 ................................ 错误！未定义书签。 6.1.2总压力的计算 ................................ 错误！未定义书签。 6.1.3脱模力的计算 ................................ 错误！未定义书签。 6.2推杆推板的设计.................................... 错误！未定义书签。 7.侧向分型机构的设计..................................... 错误！未定义书签。
7.1抽拔力的计算...................................... 错误！未定义书签。 7.2斜导柱的设计...................................... 错误！未定义书签。 8.强度调节系统的设计..................................... 错误！未定义书签。
8.1冷却时间的计算.................................... 错误！未定义书签。 8.2单位时间注射量的计算.............................. 错误！未定义书签。 8.3冷却介质体积流量的计算............................ 错误！未定义书签。 8.4冷却介质在冷却管中的流速.......................... 错误！未定义书签。 8.5冷却水孔总传热面积................................ 错误！未定义书签。 9.标准零件的选择......................................... 错误！未定义书签。 10.动作原理.............................................. 错误！未定义书签。 11.模具装配与试模........................................................ 23
11.1模具装配......................................................... 23
11.2试模............................................. 错误！未定义书签。 12.设计总结.............................................................. 25 参考文献................................................. 错误！未定义书签。
1.1塑件图
塑件设计
1.
我所设计的塑件为塑料水杯，该塑件的平面图见图1.1
图1.1（a）塑件主视图
图1.1（b）塑件府视图
1.2塑件分析
本次设计的制件为塑料水杯，所选材料为聚丙烯（PP），无填料填充，塑件
壁厚均匀，为2毫米，未注倒角半径为R0.3，塑件本身的斜度为0.80，尺寸见塑件图1.1。
1.3塑料材料的成型特性与工艺参数
聚丙烯的主要性能参数见表1.1。
表1.1聚丙烯（PP）的性能指标
塑件性能 屈服强度/MPa 拉伸强度/MPa 断裂伸长率/% 拉伸弹性模量/GPa 弯曲强度/MPa 弯曲弹性模量/GPa 布氏硬度HBS 密度/（g/cm2） 比体积/(cm2/g) 透明度或透光率 玻璃化温度/°C 熔点（粘流温度）/°C 线膨胀系数/（10-5/°C） 比热容/[J/（kg²K）] 热导率/[W/（m²K）] 燃烧性/（cm/min） 体积电阻/Ω²cm
PP 37 30~39 ＞200 1.65 67 1.45 8.56 0.90~0.91 1.10~1.11 半透明 -18~-10 170~176 9.8 1930 0.118 慢 ＞106
玻 纤 增 强PP
78~90 79~90 132 4.5 9.1 170~180 4.9
聚丙烯的主要注射工艺参数见表1.2
表1.2 PP的主要注射工艺参数
工艺参数 料筒温度/℃ 后部 中部 前部 喷嘴温度/℃ 模具温度/℃ 注射压力/MPa 螺杆转速/(r²min-1) PP 180~200 210~230 200~210 180~190 50~70 70~90 30~60
2.设备的选择与校核
2.1注射机的选择
由Proe画图工具生成制件体积V1=55cm3。
浇注系统的凝料体积一般可按制件体积的0.2~1倍计算。则注射机实际注射容积为：
V=V1（1+0.2）
=55*1.2 =66 cm3
注射机实际注射容积V与理论最大注射容积V2有
V=a V2 取a=0.8
则V2=V/a=66/0.8=82.5 cm
所以选择SZ-100/60型塑料注射成型机。
表2.1 注射机的主要参数
3
项目 理论注射量 注射压力 锁模力 移模行程 最大模具厚度 最小模具厚度 喷嘴球半径 喷嘴口孔径
单位 cm3 Mpa KN mm mm mm mm mm
数值 100 150 600 260 340 10 12 4
2.2注射压力的校核
PP的注射压力一般为70~140 Mpa，取P0=100 Mpa 注塑安全系数K=1.25~1.4，取K=1.4 则P=K*P0
=1.4*100
=140 Mpa <150 Mpa 所以注射压力符合要求。
2.3锁模力的校核
经计算制件及流道系统凝料在分型面上的投影面积为： 型腔压力为20-40 Mpa，取压力P1=40 Mpa A=π*R2+16*21 =3.14*402+336 =5360 mm2
由F=K*P1*A0 得 A0=600*1000/0.5*40=300000>A 所以锁模力符合要求。
2.4开模行程的校核
已知制品脱模距离H1=100-5=95 mm 制品高度H2=100 mm
注射机最大开模行程S=260 mm H1+H2+(5~10)
=95+100+(5~10) 浇注系统是指模具中从注射机的喷嘴起到型腔入口为止的制件熔体的流道 通道。它的作用是将制件熔体顺利的充满各个部位，并在填充及保压过程中，将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得外形清晰、内在质量优良的制件。它向型腔中的传质、传热、传压情况决定着制件的内在和外在质量，它的布置和安排影响着制件成型的难易程度和模具的复杂程度。 3.1浇口的选择 浇口是连接流道与型腔的一段较短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状、数量、尺寸和位置对制件的质量影响很大。浇口的作用有两个：一是制件熔体流经的通道；二是浇口的适时凝固可控制保压时间。由于设计的是塑料杯子，属于直径较大的管状体，故浇口选择直接浇口，这种浇口具有良好的成型性。 图3.1 3.2主流道的设计 为便于从主流道中拉出浇注系统以及熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形。内粗糙度为0.8um，喷嘴球半径为12mm，喷嘴口孔径为4mm。主流道长度，小型模具应尽量小于60mm，本设计采用30mm进行设计。 主流道小端直径 d=注塑机喷嘴口孔径+（0.5~1）=5 mm 主流道大端直径 D=d+2L*tanα/2=6.8 mm 图3.2主流道 3.3定位环的设计 图3.3定位环 3.4分型面和排气槽的设计 分型面设计的是否得当对制件质量、操作难易、模具结构复杂性有很大影响，而排气槽的设置则可以将浇注系统和模腔内的空气及聚丙烯熔体分解放出的少量气体和低分子挥发物及时排除。 3.5流动比的校核 浇口位置选择是否合适，利用流动比公式来计算，公式如下： nBi1Lii 式中 B—流动比； Li—流路各段长度，mm； δi—流路各段厚度，mm； n—段数。 BL11L22L33L44 86/658/7.53/1.4(6353)/222104.2 PP的流动比在压力120MPa下为280，选择这个浇口位置的流动比为104.2小于280，符合设计要求。 4.成型零部件的设计与计算 成型零部件是构成模具型腔的零件，通常有型腔、型芯、成型环等，由于工作尺寸的计算受制件尺寸精度的制约，影响尺寸精度的因素甚多，且是十分复杂，因此制件尺寸难以达到高精度，为简便起见，规定凡是孔类尺寸均以最小尺寸作为公称尺寸，即公差为正；凡是轴类尺寸均以最大尺寸作为公称尺寸，即公差为负。 4.1型腔与型芯的尺寸计算 4.1.1主型腔径向尺寸的计算 LM=[(1+Smin)LS-(δC-δZ)]+δz 式中：LM---主型腔的径向尺寸，mm Smin---最小成性收缩率 LS---制品外径尺寸，mm δC---最大磨损量mm； 取为0.04mm δZ---模具制造误差mm； 一般为Δ/3 四级精度塑件尺寸为80mm时,公差值Δ=0.72 增强pp的收缩率查表可知为0.4﹪~0.8﹪。 则LM =((1+0.4﹪)*80-0.04+0.72/3)+0.24 =80.52+0.24 mm 按极限尺寸计算 LM =[（1+Smax）LS-Δ]+δz =[(1+0.8﹪)*80-0.72]+0.24 =79.92+0.24 mm 校核塑件可能出现的最大尺寸，设模具最大磨损量为0.04mm。 LS`= LM +δC +δZ–SminLS =79.92+0.04+0.24-0.4﹪*80 =79.88mm<80mm 所以满足要求。型腔直径为79.92+0.24mm，比按平均收缩率计算的结果偏小，有更大的修模余量。 4.1.2主型芯的径向尺寸计算 LS---型芯径向尺寸为76mm ，相应公差值Δ=0.64 LM=[(1+Smax)LS+δC+δZ]-Δz =[(1+0.8%)*76+0.04+0.64/3]-0.64/3 =76.858-0.21 mm 按公差带计算LM=[(1+Smin)LS+ Δ]-Δz =[(1+0.4%)*76+0.64]-0.21 =76.944-0.21 mm 校核塑件可能出现的最大尺寸，设模具最大磨损量为0.04mm. LS= LM -δC -δZ–SmaxLS =76.944-0.04-0.21-0.8﹪*76 =76.086 mm>76 mm 所以满足要求,型芯直径为76.944-0.21 mm，比按平均收缩率计算的结果偏小，便于修模。 4.1.3型腔深度按平均收缩率计算 HS---型腔高度为100 mm, 相应公差值Δ=0.72 HM=(HS+HS*SCP-2Δ/3)+Δz =[100+100*(0.4%+0.8%)/2-2*0.72/3]0.24 =100.12+0.24 mm 按公差计算型腔深度尺寸： HM=[(1+Smin)HS-δZ]+Δz =[(1+0.4%)*100-0.24]+0.24 =100.16+0.24 mm 校核塑件最小高度： HM-HS*Smax+Δ =100.16-100*0.8%+0.72 =100.08 mm>100 mm 所以满足要求，型腔深度为100.16+0.24 mm。 4.1.4型芯高度按平均收缩率计算 HS---型芯高度为95mm, 相应公差值Δ=0.72 SCP---平均收缩率为（0.4%+0.8%）/2=0.6% ` HM=(HS+ HS*SCP+2Δ/3)-Δz =（95+95*0.6%+2*0.72/3）-0.24 =96.05-0.24 mm 按公差带计算型芯高度尺寸： HM=[(1+Smax)HS+δZ]-Δz =[(1+0.8%)*95+0.24]-0.24 =96-0.24 mm 校核塑件最大高度： HM-Smin*HS-Δ =96-0.4%*95-0.72 =94.9 mm<95 mm 所以满足要求，型芯高度为96-0.24 mm 4.1.5按平均收缩率计算型芯或成型孔中心距尺寸 LS=51 mm，相应公差值Δ=0.56 δZ=Δ/4=0.14 LM=(LS+LS*SCP)±δZ/2 =（51+51*0.6%）±0.14/2 =51.306±0.07 mm 按公差带计算型芯或成型孔中心距尺寸 LM=(LS+LS*SCP) ±δZ/2 =51.306±0.07 mm 校核最大中心距 当型芯或成型杆为紧配合时或求成型孔孔间距时Sj=0 LM+δZ/2+Sj-Smin*LS-Δ/2 =51.306+0.07+0-0.4%*51-0.56/2 =50.892 mm<51 mm 最小中心距 LM-δZ/2-Sj-Smin*LS+Δ/2 =51.306-0.14/2-0-0.8%*51+0.56/2 =51.108 mm>51 mm 4.2型腔壁厚刚度和强度的计算 在注射过程中，模具的型腔将受到高压的作用，因此模具型腔应该有足够的强度和刚度，强度不足将导致塑性变形，刚度不足将导致弹性变形，致使型腔向外膨胀，产生溢料间隙，故二者都应进行校核。 型腔设计为圆形型腔，材料为碳钢 按第三强度理论推算得出计算公式： P为型腔压力,取P=50Mpa； [ζ]为许用应力，取[ζ]=160Mpa S=r*{[[ζ]/( [ζ]-2P)]1/2-1} =40*{[160/(160-2*50)]1/2-1} =23.25mm 底板厚度的计算 强度计算：h=(1.22P*r2/[ζ])1/2 =(1.22*50*402/160)1/2 =24.70 mm 5.合模导向机构的设计 注塑模具的动定模开和模运动的导向，主要依靠装在模架上的导柱导向机构，嵌入导套来保护其不受到严重的磨损、拉伤，延长使用寿命。除此之外，为保证成型高精密度的塑件，注射模具的其它零部件还需要通过自身的结构来保证其在模具开合模运动中的精确定位和导向。 5.1导柱的结构设计 导柱一般安装在动模的一侧，也可以安装的定模一侧，因为作为成型零件的主型芯多装在动模一侧，导柱与主型芯安装在同一侧，合模时可以保证主型芯不碰撞。 导柱的基本机构有两种，一种是带头导柱，另一种是有肩导柱。导柱材料采用优质钢材T8A，其具有硬而难磨的表面，坚韧而不易断的型芯，材料经过淬火硬度达到HRC55～60。导柱如图5.1。 图5.1导柱 5.2导套的结构设计 导套的常用结构有两种，一种不带安装凸肩，另一种带安装凸肩，相应的称为直导套和带肩导套，导套的主要作用是方便模板的加工和模具的维修。材料采用耐磨的优质钢材T8A，经过淬火表面硬度达到HRC50～55，比导柱的硬度低5度左右，这样工作时间久后磨损的是导套而不是导柱，导柱的更换比导套容易。导套如图5.2。 图5.2导套 6.塑件脱模机构的设计 注射成型的每一循环中，制件必须从模具的型芯上脱出，这就需要脱模机构，制件脱模阻力通常按薄壁和厚壁两种类型考虑，每种类型制件再根据断面几何形状进行计算。 6.1脱模阻力的计算 因塑件厚度/内孔直径=2/76=1/38<1/20,因此属于薄壁壳体形塑件。 6.1.1正压力的计算 P=E*ε*t*cosα/(1- u)*r 式中：E---塑料拉伸弹性模量，取E=1.7*103Mpa ε---塑件收缩率,取ε=1.5% t---制件平均厚度，t=2 mm α---塑件的斜度，α=0.80 u---塑料泊松比，取u=0.43 r---型芯半径，r=38 mm 所以 P=1.7*103*1.5%*2*cos0.80/(1-0.43)*38 =2.354 Mpa 6.1.2总压力的计算 FP=2*π*E*ε*t*L/(1-u) 式中：L---薄避制品型芯总长，L=100 mm 所以FP=2*3.14*1.7*103*1.5%*2*100/(1-0.43) =56.19 KN 6.1.3脱模力的计算 对薄避塑件有：Fd=[FP*cosα*(f-tanα)/(1+f*sinα* cosα)]+10A 式中：f---摩擦因数，取f=0.5 A---垂直于抽芯方向型芯的投影面积 所 F00d=[56.19*cos0.8*(0.5-tan0.80)/(1+0.5*sin0.8*cos0.80)]+10*3.14*382 =27.116+45.3 =72.416 KN 以 6.2推杆推板的设计 本设计采用推板脱模，所以推杆的直径可不用计算，可以根据塑件形状选择推杆的直径，其结构设计如图6.1。 图6.1（a）推杆 图6.1（b）推板 7.侧向分型机构的设计 7.1抽拔力的计算 l=4 mm t=5 mm =0o Fd= 2Etlcos(ftan) 11fsincoscos0(0.5tan0)231001060.5545 = 10.5sin0cos010.38=3.37103 N 7.2斜导柱的设计 取斜销角度为200，侧抽芯4mm。 斜孔长度 L1>4/sin200=14 mm 斜导柱长度计算公式： L= Ddhstan+++(10~15) 2cossin1210sh=tan200+++(10~15) cos20sin20246mm 图7.1斜导柱 8.强度调节系统的设计 8.1冷却时间的计算 T0=S2㏑[8（TC-TM）/π2(T1-TM)]/ π2*a 式中：S---塑件厚度，S=2 mm a---塑料热扩散率，取a=0.067 mm2/s TC---塑料注射温度，取TC=190℃ TM---模具温度，取TM=50℃ T1---塑料的热变形温度，取T1=65℃ 所以T0=22*㏑[8*(190-50)/3.142*(65-50)]/3.142*0.067 =12.275 s 冷却时间T0通常占成型周期t的75%，所以t=T0/75%=12.275/0.75=16.37 s 8.2单位时间注射量的计算 每秒注射次数大约为N0=1/t=1/16.37 每次注射塑料的质量M=ρ* v=0.9*66=59.4 g 每秒注入塑料的质量M0=N0*M=59.4*1/16.37=3.63 g 单位时间内注入模具的熔体质量G(kg/h)=M0*3600=13.063 kg 8.3冷却介质体积流量的计算 单位时间内塑件在凝固时所放出的热量（J/h） Q=N*M*g 式中：N---每小时注射次数，N=3600*N0=3600*1/16.37=219 次/h M---每次注射塑料的质量，M=59.4 g g---单位塑料熔体的热容量，取g=5.9*105 J/kg 所以Q=219*59.4*10-3*5.9*105 =7.675*106 J/h 冷却介质的体积流量（m3/min） QV=Q/ρC1(Q1-Q0) 式中：ρ---冷却介质的密度，冷却介质为水，取ρ=1000 kg/m3 C1---冷却介质的比热容，取C1=4.2*103 J/kg*℃ Q1、Q0---冷却介质进出口温度，取Q0=20℃ Q1=25℃ 所以QV=7.675*106/1000*4.2*103*(25-20) =6.09*10-3 m3/min 8.4冷却介质在冷却管中的流速 当QV=6.09*10-3 m3/min 时，为了使冷却水处于湍流状态，取模具冷却水孔的直径d=10 mm。 V=4QV/π*d2 =4*6.09*10-3/3.14*60*(10*10-3)2 =1.293 m/s 8.5冷却水孔总传热面积 A=Q2/K(TW-Tθ) 式中：K---管壁与冷却水之间的传热膜系数 K=4187*f*(V*P)0.8/3600*d0.2 式中：f---冷却介质温度有关的物理常数，经查表f在水温20℃时，取f=3.0*10-3。 所以K=4187*3*10-3*(1.293*592)0.8/3600*(10*10-3)0.2 =1.778 kw/m2*h*℃ 所以A=7.675*106*10-3/1.778*15*3600 =0.08 m2 9.标准零件的选择 模具设计中选用了一些标准零件，选用的标准零件见表9.1。 标准零件 螺钉M16³210 螺钉M10³40 螺钉M6³20 螺钉M10³38 螺钉M10³30 表9.1标准零件 数量 4 4 12 4 4 10.动作原理 图10.1（a）主视图 图10.1(b)左视图 1.动模座板 2.垫块 3.推板 4.推杆固定板 5、12、16、21、23.螺钉 6.支撑板 7.型芯固定板 8.推件板 9.滑块 10.锁紧块 11.定模板 13.斜导柱 14.定位环 15.主流道衬套 17.导套 18.导柱 19.型芯 20.推杆 22.垃圾钉 24.滑块压板 25.限位螺钉 28.弹簧 模具开模过程：开模时，在弹簧28作用下，首先由A分型面打开，此时滑块向下和两侧移动，同时通过斜导柱的作用完成侧抽芯，在限位螺钉25的作用下，滑块运动一定距离后停止， 此时推杆20推动推件板8使塑件从型芯上脱下来。 11.模具装配与试模 11.1模具装配 模具装配包括预检、装模、紧固、校正顶出距离、调节闭模松紧度和模温控制系统。 1） 预检 在模具装上注射机以前，应根据图纸对其进行全面仔细的检查， 以便及时发现问题进行修模，以免安装上机后又拆下来，当动定模分开检查时，要注意方向记号，以免合拢时搞错。 2） 装模 模具吊装时要注意安全，在可能的情况下尽量整体安装。型芯的 装配：将型芯压入固定板，在压入过程中，应注意校正型芯的垂直度和防范型芯切坏孔以及使固定板变形。压入平磨床登高垫铁支撑磨平平面。型腔采用拼块式，拼块的拼合面在热处理后要进行磨削加工，保证拼合后无缝隙，拼块两端留余量，装配后同模板一起在平面磨床上磨平。侧型芯在滑块和滑槽、型腔和固定板装配后再装配，以型腔侧向孔为基准，利用压印工具对滑块端面压印，然后，以压印为基准加工型芯配合孔后再装入型芯，保证型芯和侧向孔的配合精度。对于斜导柱则是在滑块型芯和型腔装配合格后用导柱、导套进行定位，将动定模板、滑块合装后按所要求的角度进行加工斜导柱孔，然后在压入斜导柱。装配动模时，将型芯固定板、支撑板、垫块和动模固定板按其工作位置合拢找正并用平行夹头夹紧。以型芯固定板上的螺孔、顶杆孔定位，在支撑板上出螺孔、顶杆孔的锥窝。然后拆下型芯固定板，以锥窝为定位基准钻出螺钉过孔、顶杆过孔最后拧紧固定将顶杆套装在顶杆固定板上顶杆孔内并穿入型芯固定板的顶杆孔内，装配后进行滑动装配检查，经调整使其滑动灵活、无卡阻现象。装配定模时，将型腔板套装在导柱上并与以装浇口套的定模板合拢，找正位置，用平行夹头夹紧。以定模板上的螺钉孔定位，对型腔板钻锥窝，然后，拆开在型腔板上的钻孔、攻丝后重新合拢，拧紧固定。最后钻、铰定位销孔并打入定位销。 3） 紧固 将模具定位圈装入注射机上的固定模板上的定位圈内，用极慢的 速度闭模，使注射机上的活动模板将模具轻轻压紧。然后上紧压板，且压板应压得平稳，不允许有歪斜。 4） 调整顶杆顶出距离 模具压稳后，便慢慢开模，直到动模板停止后退， 然后调整顶杆位置。注射机上顶杆位置应能保证推动模具上的推杆固定板能推出制件而又不损坏模具。 5） 调节闭模松紧度 为了即防止塑件溢边、又使型腔适当排气，装模时闭 模松紧度的调节就很重要。 6） 检查温控系统 接通模温控制器，检测温度是否达到要求。 11.2试模 1）试模前，先对设备的油路、水路及电路进行检查，并按规定保养设备， 做好开机前的准备。 2）原料应该合格。根据推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热，试调时判断料 筒和喷嘴温度是否合适，就在喷嘴和主流道脱开的情况下，用较低的注射压力和注射速率对空注射，观察料流是否有硬块、气泡、变色等现象，如果无上述情况，说明料筒和喷嘴温度是比较合适的，可以开始试模。 3）开始试模时，选择低压、低温和中速成型，然后按压力、速率、温度这 样的先后顺序变动。注射压力的影响立即从制品上反应出来，所以如果制品充不满，首先增加压力，当无效果时，再考虑其它工艺参数。由于原材料、制品和模具的千差万别，因此在试模过程中制品会产生各种缺陷，比如：溢边、凹痕、银丝、气泡等，所以要进行修模以后再试模。 参考文献 [1]申开智。塑料成型模具。北京：中国轻工业出版社，2003 [2]宋玉恒。塑料注射模具设计实用手册。北京：航空工业出版社，1995 [3]贾润礼。实用注塑模设计手册。北京：中国轻工业出版社，2000 [4]齐卫东。简明塑料模具设计手册。北京：北京理工大学出版社，2008 [5]叶久新。塑料模设计指导。北京：北京理工大学出版社，2009 [6]张思惠。塑料材料学。西北工业大学出版社，2000 [7]杨可桢。机械设计基础。北京：高等教育出版社，2006 [8]李虹。工程制图。北京：国防工业出版社，2009 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容