油漆施工
1、涂料的配制：
①、油漆在施工前应进行质量检查， 产品切合质量标准， 不切合标准的禁止使用；
②、分配油漆前时， 不一样种类的油漆产品， 在未认识产品的性能前不要随意混淆分配，免得发生结块、漆膜不干、失光、起皱等弊端，油漆调色时，也要选择同一品种的不一样颜色的油漆互相分配；
③、油漆施工开桶前，应上下晃动，开桶后上下搅拌均匀，因为当油漆置放
一准时间后， 油漆中较重的颜料成分将沉降到桶底， 不经搅拌的油漆， 因为成分
不均，造成涂层质量的降落，特别是双组份油漆，有可能致使油漆不干，发脆等
致命缺点。激烈要求使用机械搅拌油漆。 特别关于环氧类涂料颜料比重要， 油漆开桶前，先将油漆翻转搁置必定的时间﹙一两时节间﹚， 这样就比较简单搅拌了。
④、按生产厂家供给出的比率数据（甲乙组份）按比率分配，一边搅拌，一边加入，搅拌均匀后，待油漆熟习化半小时，方能刷涂。
⑤、在大面积施工前，应将熟化好的漆进行小样试刷，达到颜色均匀一致，方能大面积施工。
⑥、涂料如需稀释，也应控制其用量不超 10%，按计算好的稀释剂比率好后加入 A 组分中搅拌均匀，尔后加入 B 组份搅拌 5-10 分钟，使 A、B 组分熟化。尔后静置 5-10 分钟除去搅拌引入的空气泡。 搅拌与静置时间的长短取决于配料量，料多时间长。
⑦、混淆好的涂料用 100 目滤网过滤后方可施涂。 施涂过程中一旦涂料反响过分而发生增稠， 要马上停止施涂。 该涂料已报废应从头配料。 涂料反响过分时间与环境温度相关， 环境温度高操作所需时间短， 料要少配，反之温度低所需时间长，配料量可适合增添。
⑧、稀释剂要用涂料配套稀释剂，不得任意采纳其余稀释剂。
刷漆喷漆方案
⑨、漆液粘度一般要求在 40~60 秒，（涂— 4 粘度计 25℃）范围内。
2、涂装施工要求条件
涂装施工时温度应在 >5oC，空气相对湿度在 85%以下进行，钢材表面一定完整干燥，不得在遇到雨水、 浓雾、水汽或冷凝水作用影响的表面长进行喷涂施工。涂装施工后表面应光滑，涂层不该有皱皮、流挂、气泡、龟裂等现象并要达到设计厚度。阴雨天、风级大于 5 级以及环境湿度大于 85% 时，应停止施工，免得造成涂装缺点或涂料浪费。
3、手工刷涂施工：
表面清理：基层清理不的有尘埃、油污、潮气等，清理后需经甲方质检。 涂刷方法：刷涂操作方法：涂刷时，将刷子的 2/3 沾上涂料，在桶边刮一下以减少刷子一边的涂料，取出时，一边向长进行涂刷。死角地点涂刷时，用刷
尖沾上涂料作往返弹拍涂装。 用事后的漆刷要实时用稀料洗洁净， 免得刷毛变硬，刷柄要保持洁净。
滚涂操作方法： 滚涂施工是一种广泛使用的涂装方法， 是借助滚筒刷在被涂
物表面往返转动进行涂刷，适合于大面积涂刷，效率较高。滚筒刷蘸上涂料 ，频频转动将涂料大概散布在被涂物表面， 接着用滚刷上下密集地转动， 将涂料散布开，最后用滚刷按必定方向转动， 将被涂物表面滚平修饰， 关于边角不易滚涂的地方应用漆刷进行补涂。
滚涂注意事项： 滚刷每次蘸涂料的量应适合， 以防惹起流挂和滚刷挪动时流淌涂料。滚涂时，对滚刷施加稍微的压力，跟着滚刷上涂料的渐渐减少，渐渐增添压力，尽量使涂膜厚度均匀。
现场施工时，依据机构的不一样实时调整涂整施工方法， 涂装过程中要常常用干、湿膜测厚仪检测涂料膜层厚度，保证均达到设计要求。
涂装时，要待上道漆膜达到表干后， 再进行下道涂料的涂装； 以防备出现漆膜起皱，桔皮等质量缺点。 出现质量问题后应先查明原由， 再依据质量问题种类进行修理，修理完工合格后，再进行下道工序。
刷漆喷漆方案
为保证颜色切合设计要求， 在涂装前要进行试涂 , 确认到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差， 涂料再一致采买， 并且使用同一厂家同一世产批号的涂料。
涂刷时不可以使劲过大， 回刷次数不宜过多， 涂刷时应纵横涂刷能够增添每层涂料互相粘结，并能增补互相之间涂刷不足之处。
施工时应依据从上到下的施工次序， 最后一遍涂装应按顺方向涂装。 涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺点。
4、高压无气喷涂： 高压无气喷涂介绍 :
高压无气喷涂是油漆涂装获取高质量的一种一定的喷漆方法，
它是利用在密
封容器内的气动、电动或动力驱动的液压泵，使涂料增压形成 10～ 40 MPa的高压，经过特别的无气喷嘴刹时发射出去， 使高压状态的涂料发射形成为极细的扇形雾状，高速喷向被涂物体表面形成漆膜，雾化状的涂料不含压缩空气。
高压无气喷涂施工：
采纳高压无气喷涂法涂装时， 应将插入漆桶的原料口装上滤网； 并在喷涂前用毛刷将焊缝或夹角等不易喷涂的地点进行预涂；而后再进行喷涂施工。
喷涂时，将高压无气喷涂机及漆桶搁置均衡，防备倾倒。工作压力宜为，喷嘴与被涂面距离不得小于 400mm，喷涂角度为 70-90 °。
操作时应严格撑握喷枪的有效喷覆面，以保证下枪遮住上一枪的漏涂部分。
每次喷涂结束后应马上冲洗喷涂机及喷枪和输运软管， 防备油漆拥塞而影响正常施工。
交工查收：经自检所有达到质量合格标准后， 备好交薪资料递交甲方组织相关人员进行查收。经查收合格后，填写交工查收证明书。
刷漆喷漆方案
5、施工过程中涂料成膜前后发生的病态及控制方法 、流挂：
在垂直面上涂漆， 部分涂料在重力作用下， 有流淌现象， 使漆膜产生不均一的条纹和流痕。
原由：
①溶剂挥发缓慢；②涂的过厚；③喷涂距离过近，喷涂高度不妥；④涂料粘度过低；⑤四周空气中溶剂蒸汽含量过高，气流过低，或被涂物几何形状复杂；⑥油漆齐集在缝隙处等。
预防举措：
①溶剂选配适合； ②注意严格控制施工粘度； ③提升操作者的娴熟程度， 调正喷漆距离，控制喷涂距离为喷涂大工件 25-30 厘米，喷涂小工件 15-20 厘米，
并与物面平行挪动，一次涂布不宜守过厚；④适合换气、气温保持在 10℃以上；⑤增添阻垂剂来防备流痕缺点， 有较好的成效； ⑥在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
、渗色：
底涂层或底材的颜色被溶入面漆膜中，而使面漆涂层变色，产生渗色过程。
原由：
①底涂层的有机颜料被面漆的溶剂所溶解， 使颜色渗透面漆涂层中； ②底材中含有色杂质；③面漆涂层中含有溶解力强的溶剂（如酯类、酮类）和底涂层未完整干透就涂面漆。
预防举措：
①涂防备渗色的封底涂料后， 再涂面漆； ②采纳挥发速度快的、 对基层漆膜溶解能力小的溶剂。
、发白：
刷漆喷漆方案
发白多发生在挥发性涂料施工的成膜过程中， 使漆膜变为白色雾状， 严重失光，漆膜上出现微孔和丝纹， 涂层的机械性能降落， 但有时在干燥过程中会恢复为原来相貌。
原由：
①空气中湿度太大， 超出溶剂被水稀释的比率， 或许在干燥过程中因为溶剂挥发涂膜表面温度降落，使表面局部空气温度降至“露点”以下，此时空气中的
水分凝结渗透涂层产生乳化， 表面变为半透理解色膜， 待水分最后蒸发， 缝隙就被空气代替成为一层有孔无光的涂层， 所以降低了漆膜的装修性和机械性能。 ② 所用的有机溶剂沸点低， 并且挥发速度太快； ③被涂物表面温度太低； ④涂料或稀释用的溶剂中含水； ⑤在施工时因为净化压缩空气用的油水分别器无效， 水分进入漆中造成变白。 ⑥溶剂和稀释剂的配合比率不适合， 当部分溶剂快速挥发后，节余的溶剂对树脂的溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。
预防举措：
①采纳高沸点挥发速度慢的有机溶剂；②涂装场所的环境温度最幸亏 15-25 ℃，相对温度不该大于 80%；③使用的有机溶剂和压缩空气应检查能否纯净有无水分；④使用的有机溶剂和稀释剂，防备涂层中树脂析出。
、针孔：
在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔，孔径约为
100 微米左右。
产生原由：
涂料方面： ①溶剂的选择和混淆比率不适合； ②颜料的粒径太大， 颜料的分别不良； ③增添助剂的选择和混淆比率不适合； ④涂料的表面张力过高； ⑤涂料的流动性不良，展平性差；⑥涂料开释气泡性差；⑦储藏温度过低，使漆基的互
溶性和溶解性变差， 粘度上涨或局部析出， 易惹起颗粒或针孔弊端； ⑧涂猜中混入不纯物，若有机溶剂型涂猜中混入水分等。
涂装方面：①被涂物面（比如封底涂层）上残留有水、油或其余不纯物，清
除得不完全。 ②溶剂的挥发速度快， 且其增添量较其余溶剂多。 ③涂料的粘度高，
刷漆喷漆方案
且溶解性差。 ④长时间激烈搅拌， 在涂猜中混入空气， 生成无数气泡。 ⑤喷涂时，用空气压力过高， 损坏了湿漆膜中的溶剂均衡。 ⑥湿漆膜的升温速度太快， 晾干不充足。⑦被涂物是热的。⑧湿漆膜或干漆膜过厚。
涂装环境方面：①空气流通快速且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）
得过早。②湿度高。
预防举措：
①防备在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是除去上述原由。 ②在实质生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采纳加有挥发较慢溶剂稀释的涂料成效较好。
、溶剂泡、气泡：
在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象， 即在漆膜内都有气泡。 由溶剂蒸发产生的泡称为溶剂泡， 如因搅拌涂料时生成的气泡， 在涂装成膜过程中未消逝产生的气泡称为气泡。
原由：
①溶剂蒸发快；②厚漆膜的急剧加热；③涂料的粘度高；④底涂层未干透，还含有溶剂； ⑤搅拌涂料过分急剧； ⑥涂刷时刷子走动急速； ⑦被涂表面上残留有水分。
预防举措：
①使用指定的溶剂， 粘度随涂装方法选择不宜偏高； ②确认底涂层透后再涂面漆。
、起皱：
直接涂在基层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程中产生皱纹的现象。
原由：
①过多的在涂猜中使用促使表面干燥的钴和锰催干剂也简单发生起皱现象。②漆膜过厚，高出惯例。 ③易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起
刷漆喷漆方案
皱。
预防举措：
①严格控制每层涂装厚度。
、盖底不良、露底：
在涂一道漆后， 还能凭肉眼看清基层， 如因漏喷或涂的过薄而见底现象称为露底。
原由：
①涂料的掩盖力不足， 含颜料少，使用了透明性的颜料； ②涂料搅拌混淆不充足，积淀未搅起；③涂布不认真；④涂料粘度稀，涂得过薄；⑤底漆和面漆的颜色相差过大。如被涂面的色深，而面漆色浅、亮度高的场合。
预防举措：
①采纳掩盖力强的涂料， 增添颜料用量， 使用掩盖力强的颜料； ②把桶底充足搅起；③认真涂布，注意施工粘度；④基层漆膜的颜色与面漆的颜色邻近。
易产生这一缺点的涂料有：着色颜料含有量少的涂料，鲜亮色的涂料（红、黄、橙黄色）。
、发粘：
①在表面没有干透以前涂刷底漆， 造成层间隔绝、 空气干燥和溶剂挥发被关闭，所以形成漆膜发粘， 必定要在溶剂完全干燥后再涂底漆。 ②有机溶剂中有大批的不挥发物质带入油漆中在成膜后惹起发粘， 这种溶剂应当从头蒸馏此后再使用。使用时亦能够先做挥发性试验， 检验能否有挥发残留物质。 ③在挥发性涂料干燥过程中也有发粘现象， 这多因为物品表面有油污造成， 所以应当在涂漆前完全除油。④相关配方中催干剂用量不足诚然干性不好，但超量时也会阻滞干性，加入催干剂能够获取干性很好的漆膜。⑤颜料对油漆的干性也有较显然的影响，
不一样颜料粘度相同， 漆膜厚度一致但获取干燥时间不一样。 施工时注意防雨、 湿润及骄阳暴晒，都会造成干性不正常。
刷漆喷漆方案
、缩短、缝隙：
涂料涂布后抽缩、不可以均匀附着、湿或干漆膜不平坦、局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。抽缩与缩孔的不一样之处是露出被涂
面，外观极差，不易修理、是现场最禁忌的漆膜弊端之一，多为 ~2 毫米直径的圆形，但产生的要素不一样， 也有不定形或面积大的。 一般称不定形面积大的为抽缩（俗称发笑），呈圆形称为缩孔，假如在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼” 。
原由：
主要原由是涂料对被涂面润湿不良， 对被涂面的接触角大， 涂料有保持滴状的偏向。
涂料方面：①漆基熟化不足。②漆基选择和混淆比不适合。③颜料的选择，分别和混淆比不适合。 ④溶剂和助剂的选择和混淆比不适合。 ⑤涂料的表面张力过大。⑥涂料的流动性不良，展平性差。⑦涂料的开释气泡性差。
涂装方面： ①在旧涂层和过渡的漆膜上， 直接涂装或在打磨不充足的状态下涂布。②被涂面（比如封基层或面漆层等）长久搁置后，在涂装产未经过适合办理。③被涂物被水、油、尘埃、肥皂及其余不纯物污染，涂装前未充足除净。④干打磨和湿打磨后办理不净。比如残留有打磨灰和打磨资猜中有特别成分的场
合。⑤涂料与被涂物的温差大。 ⑥压缩空气中混入油和水。 ⑦作业顶用的擦布和手套已被污染。
涂装环境方面：①空气不洁净，有尘埃和喷溅物。②在刚要涂装前，涂装过
程中或刚涂装后被涂物被水、 油、有机硅油或他种涂料喷雾所污染。 ③在高温的
环境或极低温环境下涂装等。
预防举措：
①防止用裸手、 脏手套和擦布接触被涂漆面， 保证被涂面上无油、 水硅油及他种涂料漆雾等附着。 ②在邻近不可以使用有机硅系物质。 ③旧涂层或过渡光滑的被涂漆面应用砂纸充足打磨， 并应擦洗洁净。 ④压缩空气中禁止混入油和水。 ⑤ 增添表面活性剂等。⑥涂料与被涂物的温度应尽可能保持靠近。
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、刷痕、滚筒痕：
刷子和滚筒的挪动方向， 在干燥的漆膜表面上残留有凹凸不平的线条或印迹现象。
原由：
①涂料的流平性差。②刷子滚筒太硬。③气温低。④溶剂的挥发速度快。⑤涂料组分中颜料的含量过高。
预防举措：
①采纳流平性好的涂料。 ②按所用的涂料采纳适合刷子或滚筒。 ③涂布温度应在 10℃以上。④使用沸点高挥发慢的溶剂。
油漆施工
（ 1）涂装前，钢架表面办理后应无尘埃、油污、浮土等。特别注意交织及阴角处。应先补刷与一致的配套底漆，涂刷厚度与层数应切合设计要求，干燥固化后一致涂刷面层涂料。
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（ 2）防腐涂料使用前，第一应查对油漆的种类、名称以及稀释剂
能否切合涂料说
明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制作装。
（ 3）涂料的配制应严格依据说明书的技术要求及配比进行分配，并充足搅拌，使桶
底积淀物混淆均匀，搁置15-30 分钟后，使其充足熟化方可使用。工程用量同意的施工
时间，应根听说明书的规定控制，在现场
分配时，据工程量用多少、配多少。
（ 4）使用涂料时， 应边刷涂边搅拌， 若有结皮或其余杂物， 必需除去去， 方可使用。涂料开桶后，一定密封保留。
（ 5）使用稀释剂时，其种类和用量应切合油漆生产的标准
规定。
（ 6）涂刷时，第一对边角、棱 角处、夹缝处进行预涂，必需时采纳长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。
（ 7）施工环境温度以
15-30 度为宜，相对湿度不宜大于 85%，遇雨、雾、狂风少天
气不得进行施工。
（ 8）涂层的第一道漆膜
指角按试干后，方可进行下道涂层的施工。
（ 9）涂刷时，尽量减少涂层的来去次数，免得将基层漆膜拉起，按纵横交织方式
涂漆以保证漆膜的涂刷质量。
（ 10）为充足发挥涂料的耐腐化性能，应以漆膜厚度控制施工质量。一般状况下， 漆膜厚度需保证在
200um以上，环境恶劣状况下需保证 150um 以上。
（ 11）所有涂层不得漏涂，涂层表面应圆滑平坦，颜色一致无针孔、气泡、流挂
、
剥落、粉化和损坏等缺点，无显然的刷痕、纹路及暗影条纹。每道厚度及总干膜厚度完
全知足该涂料的技术指标及甲方的要求。
（ 12）每道涂层间隔时间不宜超出24 小时，应在第一道漆未完整干即涂第二道漆。
（ 13）每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查查收，做好表面洁净、无尘埃、无油污等，每一道油漆一定采纳漆膜测厚仪测干膜厚度，防腐完工后组织完工查收。
（ 14）涂刷时，第一对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必需时采纳长杆毛笔进行
刷漆喷漆方案
点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。
（ 15）使用稀释剂时，其余中类和用量应切合生产厂家的
规定标准。配制涂料时，
应搅拌均匀，必需时用
100 目细钢网过滤，并用涂 -4 标测定粘度后使用。
A 手工刷涂施工：
涂刷时，将刷子的 2/3 沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，取出时，有油漆的一边向长进行涂刷。栏杆扶手的圆钢及死角地点涂漆时，用刷尖沾上
油漆作往返弹拍涂装。用事后的漆刷要实时用稀料洗洁净，免得刷毛变硬，刷柄要保持洁净。
B 辊涂施工：
辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上取出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的次序进行；涂刷时要全面
撑握，涂装均匀，一刷压
2/3 刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。
（ a）现场施工时，依据金属机构的不一样实时调整涂整施工方法，涂装过程中要常常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。
（ b）阴雨天、风级大于
5 级以及环境湿度大于 80%时，应停止施工，免得造成涂装
量缺点或涂料浪费。
（ c） 涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防备出现漆膜起皱，桔皮等质量缺点。出现质量问题后应先查明原由，再依据质量问题种类进行修理，修理完工合格后，再进行下道工序。
（ d）为保证漆膜颜色切合设计要求
, 在涂装面漆前要进行试涂 , 确认漆膜颜色达到设
计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应进一致采买，并且使用同一厂家同一世产批号的油漆。
（ e）涂刷时不可以使劲过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横涂刷能够增添每层涂料互相粘结，并能增补互相之间涂刷不足之处。
（ f ） 施工时应依据从上到下的施工次序，最后一遍面漆涂装应按顺方向涂装。涂
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装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺点。
质量检查
（ 1）涂层检查
(A) 涂层厚度检查：采纳磁性（或超声波）测厚仪检测，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应切合设计要求。详细要求以下：
(B) 外观检查：涂层应圆滑平坦，颜色一致，无针孔、汽泡、剥落缺点。用
5-10 倍的放
大镜检查，无微孔者合格。
(a) 采纳磁性测厚仪测厚，相临之三点读数的均匀值得出一点读数。 (b) 检查点为块上、中、下部位均匀取
5 个点，并作好记录。
(c) 涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值，同意误差为± (C) 涂层附着力检查：用打叉划格法检查涂层附着力。 涂层应圆滑平坦，颜色一致，无针孔、汽泡、剥落缺点。用
5% 。
5-10 倍的放大镜检查，无
微孔者合格。
（ 2）防腐检查
（ A）防腐层所有涂敷达成并固化后，进行外观、厚度、表面电阻和粘结力检查，并对检查出的缺点修理至合格。
(B) 外观检查。 (a) (b)
用目测检查。
防腐层表面应平坦、圆滑、无漏涂处。
(C) 厚度检查。 (a)
(b)
用磁性测厚仪检查。
按比率进行抽查，厚度应达到设计要求。
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(D) 表面电阻率。 (a)
用表面电阻测定仪检查。
(E) 粘结力检查。 (a)
用尖利刀刃垂直划透涂层，
形成边长约 45mm 、夹角约 45 的 V 形切口， 用刀
尖从交点挑剥切口内的涂层，只呈脆性点状断裂，不出现成片剥离为合格。
(b) 按 SY/T 0319－98 的详细要求进行。
涂刷施工
资料配制
1. 依据当日施工计划，将足够的防腐涂料及协助资料领出库存入配制室。 2．按油漆资料说明书的配比，以及温度、湿度、层次要求，进行配制剖析
试验，试验配方许多于 5 个，分别在编号的试片上试涂，经过
24 个小时自然干
燥后，对试片涂层进行测试，确认各项性能指标达到要求后，确立配比及粘度。
3．按剖析确立的配比，将各样资料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，
即可使用。
4．经调制好的资料，需在规定的时间内用完，施工中如发现粘度增大，允
许用专用稀释剂调整。
5．油漆配制严格依据油漆配比组份进行配比，配制量依据现场施工需要量
进行配比，配制好的油漆宜在
4 小时内使用完成，配制粘度应控制 -4 粘度计在
25℃时为 55-90S。不宜过稀过稠，过稀简单流淌，过稠会造成涂刷漆膜不均匀
易留痕。
※ 涂料原料混淆程序：
所用资料：防腐涂料，促使剂，固化剂
混淆工具 ：秤，搅拌机，量杯（量取促使剂、固化剂及底漆粉末用）
刷漆喷漆方案
2
2
1) 称取涂料底漆
将原料桶置于度盘秤上，称取一次施工
所需底漆的量 m × 施工面积 [m ] ，考虑存
置时间），存置时间： 20–50 分钟。
2).
称取促使剂
由混淆比计算出所需促使剂，拿烧杯量
取，应在凝结前先测试混淆比（底漆用量
×
2、
混淆比） , 一般供给预促使底涂，所以第
步能够依据状况省略。
3). 增添促使剂并搅拌
倒入称好的促使剂并用手动搅拌充足搅拌
（3 分钟以上）。
涂装工具的采纳
刷子一般采纳 4 寸毛刷，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采纳 4 寸长，毛轻柔、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上 8#铁丝挂在桶上。依据施工部位不一样选择适合的毛刷。
刷漆喷漆方案
手工涂刷施工
一旦锈垢形成或除锈不完全， 将会完全损坏漆膜， 故表面办理工序是本项防腐工程的重点，牢记严格把关。
检验：要求基体表面没有锈蚀和松散旧漆膜及油污存在。
除锈经检验合格后填写隐蔽工程记录并经甲方署名后方可进行防腐施工。
底漆涂装：
⑴、控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充足的搅拌，使油漆色彩、粘度均匀一致。
⑵、刷第一层底漆时涂刷方向应当一致，接搓齐整。
⑶、刷漆时采纳勤沾、短刷的原则，防备刷子带漆太多而流坠。
⑷、待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
⑸、涂刷完成后在构件上按原编号标明； 重要构件还需要注明重量、 重心地点和定位标号。
面漆涂装：
⑴、相同在涂装面漆前表面，灰尘等杂物进行办理。
刷漆喷漆方案
⑵、面漆调制选择颜色一致的面漆， 总制的稀料适合， 面漆使用前要充足搅拌，保持色彩均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
⑶、面漆在涂装过程中应不停搅和，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。
整体检查：整套工序完工后， 钢构造涂漆厚度达到甲方设计要求。 涂层要求：
平坦、无气泡、漏涂、流挂、透底和起皱，颜色均匀一致，用 5-10 倍放大镜察看无微孔，并切合国家行业查收标准。用测厚仪测定，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应切合设计要求。
[1] 涂料施工分 涂刷和喷涂两种方法①涂刷施工难点举措
在涂料施工过程中， 要依据现场状况和不一样的物品地点， 从上至下， 从左到右的原则挨次进行施工， 涂刷要均匀一致， 不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象，为使涂层间联合优秀， 一般在第一道涂完， 待 24 小时后再进行下道工序的施工，保证漆膜完满，颜色一致，涂层厚度达到设计要求。
施工环境、温度一般在 5～30℃为宜，相对湿度不大于 80%，施工温度若低于 10℃时，固化反应会缓慢，涂层间隔时间需要延伸。
在施工完每一道涂层时都要认真检查， 发现有质量问题马长进行办理， 如发生碰伤或损坏处要按工序进行补涂，以获防腐最正确成效。
辊涂刷油漆的程序应由上而下， 自左至右，先内后外，先难后易，挨次均匀。涂刷油漆时，可横刷或许竖刷，每次应压叠一半，要注意保持均匀，特别注意不易刷到的地方可补刷。每层涂层应均匀，不得出缺漏、皱纹、流淌现象。
涂装在天气明朗、无狂风和暖和季节进行，严寒时、骄阳下、狂风砂、阴雨天及湿润的塔体表面均不可以刷油漆， 冬天可在气温较高的正午阳光下进行油漆工作。
为保证油漆质量优秀，施工时要作到十不刷涂：
a. 有锈蚀不刷涂。
刷漆喷漆方案
b. 表面有灰尘油污不刷涂。 c. 有雨雪湿润时不刷涂。 d. 遇狂风不刷涂。 e. 没有底漆不刷涂面漆。 f. 基层漆未干不涂基层漆。 g. 气温不切合规定不刷涂。 h. 漆膜损坏不刷涂。 i. 温度超出 80%不刷涂。 j. 没经过检查不刷涂。
施工时每日使用的油漆品种、 牌号、刷涂方法和部位以及施工人员姓名、 刷涂时间、天气条件等资料记入工程日记。
②喷涂施工
高压无气喷涂就是将涂料装在密闭容器中， 用高压泵将涂料送出 （其压力在
~），这种高压漆液在经过特别喷嘴喷出时体积发生激烈变化而雾化成微粒，
高速
发射到被涂物面上，形成均匀的涂膜。它主要由动力源、柱塞泵、涂料容器、蒸压器、输漆管及喷枪构成；
高压无气喷涂所选择的涂料不易太稠，并用专用滤漆筛过滤，涂装黏度为
14~16s；
涂料配制时严格依据产品说明书要求比率配制， 并充足搅拌均匀， 稀释剂的加入量不该超出涂料总量的 5%；
依据施工人员数目及喷涂速度决定每次配制量；
喷涂时，涂料应均匀一致，不得漏涂、流挂；
上下两道涂料的喷涂方向应互相垂直；
刷漆喷漆方案
第一道底漆表干后，方可进行第二道底漆的涂装；
施工环境湿度范围为 -5~40℃，且一定高于底材露点以上 3℃。施工环境相对湿度不得大于 85%。
[2] 补漆施工
认真做好施工记录，自检自查涂装质量，对有焊接损坏的地方一定清理洁净进行修理。对漆膜损坏处，可用砂轮机、刮刀、钢丝刷或砂布除去铁锈及其余杂物，再用毛刷或压缩空气吹净后补涂底漆刷面漆。
应注意的质量问题
1、涂层作业气温应在 5~38 C 之间为宜，当日气温度低于 5 C 时，采纳相
应的低温涂层资料施涂。
2、当气温高于 40 C 时，停止涂层作业。经办理后再进行涂层作业。
3、当空气湿度大于 85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业 ，或经办理后再进行涂层作业。
4、网架构造制作前， 对构件隐蔽部位， 构造夹层难以除锈的部位， 提早除锈，
提早涂刷。
涂层检查查收
本体办理应达到以下标准
表面办理：采纳手工除锈方式，除锈等级应达到
St3 级，办理后的构
件表面不该有焊渣、锌瘤、尘埃、油污、水分和锌皮、漆皮等。
涂层查收标准
①涂层表面质量：所涂刷每道涂层应均匀平坦、色彩一致，无显然的松散、皱皮、流坠、针孔随和泡等；不得有漏涂和涂层脱皮现象。
②涂层厚度：涂装遍数和各涂层厚度均应切合所指定涂料的技术要求。
刷漆喷漆方案
附着力：依据 GB9286-88《色漆和清漆、 漆膜的划格试验》 或 GB1720-88 《漆膜附着力测定法》进行涂层附着力测试。
①所有涂层不得漏涂，涂层表面应圆滑平坦。无透底、零落、皱纹、流痕、附膜等缺点。
②面漆和底漆涂刷均匀，表面有光彩，颜色均匀一致。
③油漆一定在干燥天气下进行，已施工完的油漆表面要防备湿润，免得漆膜发生激烈变化。
厚度检测
①利用超声波测厚仪测厚，相邻之三点读数的均匀值得出一点读数。
②检查点为在每个构架的上、中、下部位均匀取 5 个点，并作好记录。
③涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值，误差为± 5%。
防腐涂层质量控制及检验法：
把好涂料的质量关， 是保证涂料涂装质量的重点， 所采纳涂料应达到该工程质量要求标准，一定有以下资料：
①产品说明书、产品批号、合格证和检验资料。
②涂料施工工艺参数，包含表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂装用量等。
③涂料制造厂对基底表面预办理等级、涂装施工环境的要求等。
④关于多组份涂料， 应付资料的配比量， 混淆搅拌后的使用时间等有指导性说明。
涂装的质量检查：
涂装前应付后表面预办理的质量进行检查， 合格后方能进行涂装， 涂装过程中，实时测定湿膜厚度，每层涂装前一层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹
刷漆喷漆方案
等缺点，实时进行办理，涂装结束对涂膜的外观进行检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺点。涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。85%以上测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点其最低厚度应不
低于设计厚度的 85%，测定方法及测点数以下：
①使用的测厚仪精度应不低于± 10%。
②丈量时，每一测点都应三个读数，此中每次读数的地点相距
25~27mm，取
三个读数的均匀值为此点的测定值。关于涂装前表面粗拙度大于 100μ m的涂层丈量时，测定值为 5 点的均匀值。
平坦表面上每 10 ㎡应不小于三个点的测定值，构造复杂，面积较小的表面原则上每 2 ㎡取一个点的测定值，取点应注意散布的均匀性、代表性。
附着力的检查：在涂层上划一个夹角为 60°的切口，应划透涂层至基体，用胶带粘牢划口部位， 而后急速撕起胶带， 涂层应无剥落。本试验宜作带样试验，如在工件长进行检查应选择非重要部位，测试后马上补涂。
针孔检查：厚型涂料应用针孔仪进行检查，发现针孔、打磨后补涂。
涂层联合性能检查方法：切格试验法。使用硬质刃口刀具，将涂层切割至基体，成为一小方格，并在此处贴上粘胶带压紧，而后持粘胶带的一端垂直拉开，察看涂层破断状态，以此判断涂层的联合性能。
切割刀具及粘胶带试验表示图及检验方法：
①切割采纳硬质刀具，刃口的形状（见图
2）。
②刀具的装置及切割角度（见图
2）。
③采纳甲乙两方共同选定的一种布胶带，该胶带宽 35~40mm。切割格状时，刀具的刃口与涂层表面约保持 90°（见图 2）。
④在格子状涂层表面，贴上粘胶带，用圆木棒或用手指压紧，而后再按（图 3）所示方法，以手持胶带的一端，按与涂层表面垂直的方向，快速而忽然将胶带拉开。
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⑤检查涂层能否被胶带粘起和剥离， 假如粘胶带上有破断地涂层粘附， 但破
断部散发生在涂层间，而不是在涂层与基体的界面上，基体未裸露，亦以为合格。
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