l 塑料的分类
塑料是聚合物，在中等压力下 ，可以变形或注塑模。这有异于有比较高刚性和不可作塑性恢复的橡胶。它主要可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类型。
l 非结晶体和结晶体：热塑性塑料可分成两个主要类型：非结晶体和结晶体。非结晶体热塑性塑料一般是坚硬、敞亮刚性，而且是低收缩和低冲击力的物质。结晶体塑料也含有非结晶体物质，称为半结晶体热塑料性塑料。这种塑料通常有更软和更韧性，但比非结晶体热塑性塑料有更高的热变形，这种物质是半透明或不透明的，并有较大收缩率和高比热。
l 塑料流动测试：由于大多数塑料注塑方式都是融解加工，如注塑和挤塑，因此，测试塑料流动量就极为重要了。虽然设置了大量实验来测试这些性能，但归纳起来可以分为低剪切率测试和高剪切率测试两种。
l 流动率（FR）
通常以MFR和MET来表示，它们别离代表mehflow ratet9熔料流动率） melt flow index（熔料流动指针），二者意思相同。由于该实验易做易懂，故被普遍采用。当受热塑料（如PE）在指定温度、压力下注入某一尺寸的孔（模具），十分钟内压出的数量叫MFR，例如MFR（190，）=，这表示温度为1900C，利用了的压力，在这种条件下，十分钟内有的塑料压出。
l 流动长度与厚度的比例
这是另一种测试塑流动容易程度的方式。该实验利用典型的注塑件，在指定条件下在注塑机上进行。其结果用比例表示。若是比例是150：1，那么注塑件的壁厚红约为1mm，流动长度的最大长度约为150mm。
l 水分含量
送到加工设备的塑料湿度必需品超级低。例如，倒入注塑机内的塑料湿度必需低于%。这一般是为了避免注塑件表面质素低劣，但水分可以起推动塑流的作用。这就是说，若是某一种塑料的流动性已经审定，那么用于流动测试的样本必需与塑料具有一样的水分含量。
l 注塑成开型的目的
注塑的目的是在商定的本钱下，生产质素符合要求的注塑件。只有在这种条件都维持相同的情况下才能生产相同的注塑件，这不单是输入相同的原料于注塑机中就可以够做取得。原料相同，注塑件的性能仍然可能不同。这可能由于注塑速度、融解速度或注塑压力的改变引致的。注塑设定的变更会改变分子排列和结晶度。这种转变会给注塑件带来摇摆不定的转变，故成功的注塑关键在一致性和如何控制。
l 塑料和注塑件的处置
由于许多注塑厂商都忽略了塑料及制品的重要性，致令物料及制品受到污染。物料主要污染物质为水，而制品方面则是油脂。制造商的注意力通常只集中于改善注塑工序的操作，忽略了塑料及制品处置方面的问题。
l 烘干后的处置
大部份塑料均以干式供给，可随时利用，只有小部份湿的，注塑前就必需烘干。许多塑料，尤其是工程塑料，都具有吸水性，故利用前必需弄干。塑料经烘干后不该长期置于料斗内，不然会再次吸收水分，特别是ABS及PA766等吸水性较高的塑料，吸水后的注塑件表面会出现水渍或裂纹。塑料一旦置于注塑机的料斗内，料斗盖要当即盖上以避免污染及发生事故。很多塑料需要利用加热的料
斗。
l 计算料斗加料量
以注塑机、模具搭配进行注塑时，必需计算出料斗所须的加料量，目的是避免过量塑料长期储于料斗内。所用的料斗一般是加热式的，而塑料于料斗内的放时间不可超过1小时。
举例说明，某注塑机在24秒周期内可生产6件注塑件，每件注塑件及进料流道的重量别离为14克及12克，因此射料量是（6X14）+12=96克，然后利用下列公式计算出加料量（Q），即每小时的塑料消耗量（kg/h）为
Q=总射料量gX3600)/(1000X周期时间S) Q=(96X3600)/(1000X24)=h
l 着色
非结晶性的热塑性塑料是透明的，因此比半结晶性的热塑性塑料有更普遍的着色范围。不过总的来讲，所的塑料都具有或可使其具体化很广的着色范围。
l 化合着色
传统上所有塑料产品是采用有色的胶粒注塑而成，但现时将色粉加入注塑机内注塑着色，进程十分简单故目前色种及色母料在注塑业的用途愈来愈来普遍，并可与其它未着色的天然物连合利用。直至目前为止，化合色料着色法仍可算是最精准的着色技术，可生产出准确、重复性高而深浅适当的颜色，最适宜小批量生产。大多数商业塑料是在注塑机上着色的，而大多数工程用塑料在出售时已着了色。
l 色母料着色
色母料分为粒料及液料两种，都可调配成各式各样的颜色。其中以粒料最为
普遍，在工厂着色进程中，百分之六十所需的色母料是粒状的。这是以蜡状的通用介体 或基体聚合物作为母料，以后者的价钱较低。
l 色母料的长处
色母料的利用可通过将塑料与色母料混合，将混合物或色母料实际地输送进注塑机中。利用色母料的结果有：
A、 较廉价的颜色------相对于化合物料 B、 降低了粉尘问题------相对于干的颜料 C、 降低原料的本钱------可大量购买天然原料 D、 贮存较方便------因为只订购和贮存天然原料 l 干色粉
最廉价着色方式是采用干色粉，但有一大缺点就是使历时吸尘及龌龊。要保证生产进程的颜色均匀及准确，可利用特定尺寸的袋或纸箱以装上正确数量的干色粉。
利用干色粉着色时，塑料粒的表面必需盖上一层均匀的着色剂，以便颜色能平均地散布于熔胶内，配混的方式及时间必需有标准，才可确保着色均匀。着色步骤肯定后，就必需锲而不舍。另外也要避免色粉在贮存期间吸收水分，不然容易骤结，令注塑件出现斑纹。有些色粉因为有毒，故处置必需小心，也正因于此，于色粉的用途日趋息微。
l 再加工利用
热塑性塑料注塑工序的益处是可以回收进料流道系统和有缺点的注塑件，所以很多注塑商都以为塑料次品可磨碎成回收料以供再次利用，所以次品并非太大问题。
l 浪费尽力
不过，回下班序却颇费时间和人力，而且注塑机的操作本钱高，因此，能够一次注塑成功就最为理想。换句话说，就是要力图做对。一旦注塑件生产出来，就要保证它们取得很好的贮存。塑料是吸尘的，所以不要让注塑件暴露于空气中，一直盖住它们，没有必要就不要去移动它们。
l 无流道的注塑
许多注塑件不会在流道系统结束时才被顶出来。该输送系统维持高温，所以当下一次的注射时，进来的塑料在维持高温的流道系统中流过。由于注道和流道系统往往是模件的最厚部份，它都是需要用几乎长的时间来冷确，这会减慢生产速度（周期延长）。故取消冷流道系统，咱们就可以够避免了回收并加速生产。; ^+ _7 t i( R8 i
二、 注塑机
l 射咀
熔胶通常从射嘴流入注口，但有些模具，射嘴为模具的一部份，因为它延伸至模具的底部。另处有两种主要的射嘴类型：开放式射击嘴和封锁式射嘴。注塑生产中，应多利用开放式射嘴，因为它们既廉价又较少滞留的可能性。若是注塑机配备了除压装置，那么即即是粘度较低的熔胶也可利用这种射嘴。有时必然要用封锁式的射嘴，这种射嘴作为止流阀的作用，将在射料缸中的塑料阴挡住。
确保射嘴正确地接入注口套，顶端孔要比注口套的稍为细小，这使注口能较方便地从模具中撤出来。注口套的孔要比射击嘴的大1mm，即射嘴半径要比注口套半径细。
l 过滤器和组合式射嘴
塑料的杂质可用延伸性射嘴的过滤器来清除，即熔融和塑料流过一条信道，这信道被镶件分隔成狭小的空间。这些狭小和间隙能去掉杂质并改善塑料的混合。因此延张开去，可利用固定混合器以行到更好的混合效果。这些装置可安装在射料缸与射嘴之间，进行分离和再混合熔胶的工作，多数是使熔融流过不锈钢的信道。
l 排气
有些塑料在注塑时需要在射料缸排气，让气体排出。多数情况下这些气体只是空气，但它可能是熔融放出来的水分或单分子气体。这些气体若不能释放出去，气体会被熔胶紧缩并带到模具中，它就会扩展并在产品中形成气泡。要在气体抵达射嘴或模具之前排掉它，降低或减少螺杆根直径就可以够在射料缸中为熔胶减压。在这里，气体就可以够从射料缸上的孔或洞中排出。然后螺杆根直径增大，并将去挥发物的熔胶适向射嘴。配备这项设施的注塑机称为排气式注塑机。这种排气式注塑机的上方应该有催化燃器很好的排烟器，将可能有害的气体除去。
l 增加背压的作用
为了取得高质量的熔胶，塑料要一致地加热或熔化，并要充分混合。利用正确的螺杆才能恰本地熔化和混合，而且在射料缸中具有足够的压力（或背压），以便取得混合和热力的一致性。增加回油的阻力就可在射击料缸内产生背压。但螺杆要用更长的时间来复位，故注塑机驱动系统中有更多的磨损和消耗。尽可能维持背压，与空气隔间，也需要熔胶温度和混合程度的一致
l 止流阀
无论采用那种螺杆，其尖端通常均装有止流阀，为避免塑料由射嘴流出，也会装有减压（倒索）装置或特别射击嘴。若利用止流产供销，必需按期检查，因
它是射击料缸内一个重要的部份。目前，开关式射嘴并非普遍利用，因为射击嘴装备内容易泄漏塑料及分解。现时每种塑料均有列明适用的射击嘴类型。
l 螺杆后退（倒索）
许多注塑机都配备了螺杆后退或回吸装置。螺杆转动停止时，由液压将其撤回以吸回射嘴尖端的塑料该装置允许利用开放式射嘴。将回吸的数量习尺可能降低，因为进入空气会给一些塑料带来问题。
l 螺杆垫料
大部份注塑周期中均须要调较螺村的转动量，使当螺杆注射完毕后，多数会余少量软垫塑料，这样可以确保螺杆达到有效的推动时间及维持固定的射击压。小型注塑机的垫料约为3mm；大型注塑机则为9mm。无论利用多大的螺杆垫料值，必然要维持不变。此刻螺杆垫料的大小可控制在之内。
l 螺杆旋转速度
螺杆的旋转速度显著地影响注塑成型进程的知稳定程度和作用在塑料上的热量。螺杆转动愈快，温度就愈高，当螺杆以高速旋转时，传送到塑料的磨擦（剪切）能量提高了塑化效率，但同时也增大了熔胶温度的不均匀度。由于螺杆表面速度的重要性，大型注塑机的螺杆旋转速度应较小型注塑机的为少，原因是在同样旋转速度来讲大螺杆所产生的剪切热能比小螺杆的高很多。由于塑料的不同，螺杆转动的速度也不同。
l 射胶量
注射器塑机的评估一般是按每次注塑中能注射的PS量而定的，可能按盎司或克计量。另一种排位系统是按注塑性能注射的熔胶体积而定的。
l 塑化能力
注塑机的评估一般是按照其1小时内可均匀地熔化PS料量、或加热至均匀熔胶温度的PS量而定（以磅千克计），这称为塑化能力。
l 塑化能力的估量
要肯定产吕质素可否在整个生产进程中维持，可合用一个有关产量和塑化能力的简单公式，如下所示：
t=(总注射击量gX3600)÷(注塑机塑化量kg/hX1000)
t即是最低周期时间，如模具的周期时间低于t值，注塑机便不能将塑料充分塑化，以达致均匀的熔胶粘度，故注塑件常出现误差。尤其是注意注塑薄壁或精密公差的制品质时，射料量和塑化量必需彼此配合。
l 射料缸滞留时间
塑料的分解是速度是取决于温度及时间。例如，塑料处于高温度一段时间后便会分解；但处于较低温的环境时，则要通过较长时间才会分解。故塑料在射料缸内的滞留时间十分重要。实际的滞留时间可通过实验肯定出来，方式是量度有色塑料通过射料缸所需的时间，可以下列公式粗略地计算出来：
t=(射料缸额定料量gX周期时间S)÷（射料量gX300）
请注意，有些塑料在射料缸中的滞留时间擅长计算所需时间，这因为它们可结聚在射料缸中。
l 计算滞留时间和重要性
按一般的做法，应计算某一塑料在一特定注塑机上的停留时间。尤其大型注塑机采用较少的射料量时，塑料容易分解，而这并非从观察可探测到的。若是滞留时间短，塑料将不能均匀地塑化；滞留时间进长塑料性质则会衰减。故必然要维持滞留时间的一致。方式：保证输入注塑机的塑料具有稳定的成份、一致尺寸
和形状。注塑机的机件如有任何失常或损耗现象，都要向维修部报告。
l 射料缸温度环境
应当注意，熔胶温度是很重要的，而所用的任何射料缸温度都只是指导性的。若是你没有加工过某一特定塑料的经验，请从最低的设定开始。通常第一区温度设为最低值，可避免塑料在进料口中过早地熔化和粘连。其它区的温度于是逐渐升高直至达到射嘴，为避免滴漏，在射嘴尖端的温度往往稍低。模具也被加热、冷却，由于许多模具的尺寸关系，模具也被区分，但除非有说明，各区应该设定为同一大小的尺寸。
l 熔胶温度
可测量射嘴或以空气喷射法量度。利用后者进行测量时，必需小心确保清理热熔塑料时不会发生意外，因为热熔塑料的高温会烧伤皮肤，乃至侵蚀皮肤。在注塑工厂内，烧伤是成心外。因此，在处置热塑料或遇上热熔塑料四溅的危险地，应当戴上手套及面罩。为确保安全，控热针的尖端应预先加热至要测量的温度。每种塑料均有一个特定的熔胶温度，要达到这个温度注塑实际射料缸调值还需视乎螺村转动速度、背压、射料量及注塑周期而定。
l 模具温度
要常常检查模具晨指定的模具温度下设定和运行。这是很重要的，因为模具温度会影响注塑件表面的光洁和规格的大小。模具表面的温度是很重要的，可用表面探热针来测量。这些测量在操作中进行，控制模具温度的液体温度要调节到可维持模腔表面温度。二者都要配以适当的测量设备，这样即可量度液体的温度和循环液的流量。所有测量得出的数值者必需记录下来。
l 均匀的冷却
注塑完成的注塑件必需均匀冷却，即是说，模具不同部份必需以不同的速度冷却，这样，整件制品才会均匀冷却。注塑件必需以最快速度冷却，同时要确保不会产生缺点，例如表面不光滑、物理性质起转变等。注塑件各部份的冷却速度必需相等，却指以不均匀的方式来冷却模具，例如将冷水输入模具的内蕊部份，而模具外面则采用较暖的水来冷却。注射器塑公差精密的平直制品或浇水口熔流较长的大型制品时更应采用此技能。
l 温度和冷却检查
要常常检查注塑机是不是在记录单上指定的温度下设定和运行。这是超级重要的。因为温度会影响注塑件表面光洁度和产量。所有测量得出的数值都必需记录下来，并按指定的时间检查注塑机。
三、 注塑参数及控制
l 温度
温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的的采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由电热偶感应的。一个电热偶大体上由两条不同的电线尾部相接而成的。若是一端比另一端热，将产生一个微小的电讯：越是加热，讯号越强。
l 温度的控制
电热偶也普遍应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相较较。在这种最简单的系统中，当温度达到设定点时，就会关闭，温度下降后电源又从头开启。这种系统称为开
闭控制系统，因为它不是开就是关。
l 熔胶温度
熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或利用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定到决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
你若是不有加工某一特定级塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。若是运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将避免塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封锁器、模具和射料缸都处于正确温度下。
l 注塑压力
这是引发塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大。注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
l 第一阶段压力和第二阶段压力
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便再也不需要高压力。不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时不必利用次阶段压力。
l 锁模压力
为了对抗注射压力，必需利用锁模压力。不要自动地选择可供利用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来讲，它约为每平方英寸2吨，
或每平方米31兆牛顿。但是这只是个低数值，而且应看成为一个很粗略的经验值，因为一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必需考虑。
l 背压
这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力。采用高背虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。
l 射嘴压力
射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引发塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力这间有直接的关系。 在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分这十左右。而在活塞式注塑机时压力损失达到百分这五十。
l 注塑速度
这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必需采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为滑腻的表面。填充时节利用一系列程序化和射速，避免产生喷射或困气等缺点。注射可在开环式或*循环式控制系统下进行。
无论采用那种注射速度，都必需将速度值连同注射时间记录于记录表上，注意时间指模具达到预定的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推动时间的一部份。
l 模具排气
由于快速填充模具的缘故，模具必需让气体排出，多数情况下这气体只是模腔中的空气。若是空气不能排出，它会被熔融紧缩，使温度上升将引发塑料燃烧。
排气位须设立于夹水纹及最终注塑部份周围。一般排气位为6毫米至13毫米宽，0。01至0。03毫米深的槽，通常设于其中一个半模的分模面处。
l 保压
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就进入维持阶段，这时螺杆（起冲压器作用）推动额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或一样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压，次阶段便采用较低压力。不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力聚变，会使结晶体结构恶化，所以有时无需利用次阶段压力。
l 再生塑料的利用
许多注塑机利用新塑料和回用再生塑料（即通常所说的水口料）的混合物。令人惊奇的是，利用再生塑料可以改善注塑机的表现，即它的利用产生了更一致的注塑件。但值得注意的是，再生塑料在利用前最好要先除去粉尘，以避免引发塑料进料量的不同而致使注塑件颜色散布误差。再生塑料的确切利用比例要按如实验的数来肯定，这个资料必需是在不影响注塑件的物理性质的前提下得来的，一般的经验数值是在15%至25%之间。
l 品质控制
注塑件最终的起点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发生联系。这表示在许多情况下，有可能在没有真正对注塑件进行任何测量之前就可以够检查到注塑件是不是令人满意。在每次注塑中，对选择的参数进行量并比较设定或储的数值，。只要测量值天预先选择的范围内，控制系统就判定该注塑件可以接受。若是测量超出充暄的限制，该注塑件将会被废弃，或，若是只是超出了一点，就要停下来等有资格人士第二次检测。。此刻的注配
备了录像机、计算机系统，这样在注塑时，每一个注塑件都与贮存的要求映像相较较。每一个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺点相较较。
l 记录注塑条件
永远不可忘记注塑机的目的是在特按时间内按指定的本钱生产符合品质要求的注塑件。要做到这点，大体是做准确的记录。在许多注塑机上按钮就可以够做到这点。若没有按钮，应该完成适当的记录单并保留注塑件样本，作为未来的参考。
l 停机
最重要的是采取一个合理的停机进程，这样即可节省大量时间和金钱。若是你要停机，正例如燃烧塑料，那么便没有需要泻出塑料，你可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费用。
l 暂时的停顿
若注塑机暂停运作，便须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料褪色，喷清的次数就要增加。进行办轻微修理时，射料缸的加热器须调校至最低值，以尽可能减低热分解的可能。在更现代化的注塑机上，该进程可能会自动启动。
l 整晚的停顿
注塑热塑料（如PS）前，如已预先停机一晚，就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器，将射料缸喷射干净。射嘴完全清洁后，尽可能把射料缸高度冷却，待注塑机冷却后关闭所有装备，注塑机即可充分准备好再次加热。
l 热敏性材料
若塑料在注塑机内分解或燃烧，最终会变色，使注塑件变成废件。遇此情形，
便须完全关闭注塑机，喷清干净。预防方式是用一种热稳定性较高的塑料喷清遇热敏感的塑料，这样便能抵常驻随后加热。为了应付塑料氧化的问题，操作者可以在射料缸中充满塑料，如PE。
l 注塑周期
注塑周期是指注塑机完成特定的一整套动作所需要的时间。因此，每一个部份的动作时间都可能影响到整个周期时间，要达到缩短周期时，提高生产效率的别离考虑驼作的每一个部份以便辨别可能缩短时间的部份，这样对每一个部份常常可节省一点点时间。虽然这种节省可能很少，但当这些时间加在一路时，从整体缩短的百分比来看，缩短的时间会十分显著。
l 注塑机的空运行时间
空运行时间是注塑机空操作时完成一个完整周期所需的时间，即没有任何塑料在注塑机里面。无论该注塑机的大小和类型如何，当你试图更改运作时应先了解注塑机的空运作，因为它有助于注塑者肯定某特定的注塑机是不是有能力在高产量下和产或维持该产量。所以在试图减少运作时间之前，从注塑机的状态、年期和空运行时间方面来考虑是不是能减少运作时间。
表：通用注塑机空运行时间
空运空锁运行时模力 间 射嘴回退间 时间) 机肘注塑机 (不包括开合总时行时间机板4 0 6 0 8 5 1 00 1 25 1 800 2 500 3000 0 12-2 1 3600 0 12-2 油压注塑机 6 0 9 0 1 20 1 50 2 00 2 50 33 50 43 20 l 注塑周期的分段
注塑周期主要运行运作分为：闭模-----射胶-----冷却-----开模及注塑件顶出。这四个阶段耗占整个周期时间的比例为：
一、闭模 5-10%（6） 二、射胶 5-25%（15） 3、冷却 □＋＋ l 注塑时间
注塑时间通常分为两个部份：螺杆位移时间（即通常所说的模具填充时间）和螺杆保压时间。
螺杆位移时间是熔化的热塑性塑料填充模具至95%至98%的时间。对大多数注塑件来讲，这个时间是3秒或更少些，更典型的是用至秒的填充时间。但是生产高质素的注塑件可能需要多于3秒的时间。这种性质的注塑件与光学工业有关；如镜片、仪表板和三棱镜等，或生产计算机外壳和小汽车挡板的电子和自动工业有关。
模具填充时间缓慢一般是模具设计不良所致使的，如尺寸错误的进料系统或位置不正确的浇口。若是是这种情况，应修改模具以取得适当的填充时间。
螺杆保压时间是螺杆在它最前的位置维持几乎不动的时间，这样为熔化的塑料提供必要的注塑压力以便在塑料固化阶段中将塑料塞进模腔内。这段时间内能仅把塑料量足够地填塞模具，因此与注射器塑件壁厚和模具温度有直接关系。正确的保压使模具有最佳零件和模具收缩、良好机械特性和表面精度、尺寸和稳定性和注塑件内出现沉降或空洞的较少可能性。因此，应对每一个塑料、模具、注塑机组合的保压时间时行精准的计算。
l 冷却时间
注塑的循环冷却部份是为了保证模具内熔化的塑料充分地固化，注塑件便不会在顶出时变形。
l 影响冷却时间的因素
塑料在模具内固化或硬化所需要的时间取决于许多因素，如注塑件的外形、壁厚、塑料的类型、模具的冷却流程和注射器塑件的质量要求等。
冷却时间因素在注塑周期中是最长的部份，但却是可以显著节省的部份。虽然可以计算，但一般是凭经验肯定的，例逐渐在降低冷却时间直至不变形的注塑件边续地生产出来为止。
在冷却阶段，需要足够的时间退回螺杆（有时叫做螺杆复位计量时间），以从头在射料缸内填充塑料（将注塑物料再次放置于模具内）。不然注塑进程将不能进行。
一、计算冷却时间
控制冷却时间的两个主要影响是：一、 被加工的热塑性塑料的固化时间。二、 模具内冷却管道的设计。许多注塑者依赖模具设计者每时定一个特定模具需要的冷却类型和数量，但提意利用的冷却系统根本不够。模具需要的冷却能量必需计算出来以取得指定和运作时间。通过计算一特按期注塑件、塑料组合的固化时间，得出的数值可以成为一给定模具的大体冷却要求。
表：通过塑不同料厚的冷却时间（秒），物料缩写 料厚(mm) ABS CA CA B PA6 PA6 6 PC PE- HD PEI PE- LD PES PM MA PO M-CO PP PS HIP S PPO -M PPV C PSU SA N UP VC 注：上述计算数值蛾料冷却至模温所需时间，但在很多实例里，这是物料冷至耐变形温度的时间。而这时间是决定注塑件是可以在不变形状态下顶出的。所以以上数值是可以理解为最大值。
1、 螺杆前进时间（SFT）设定
计算模具填充时间。在此加上秒，并于此设定生产约5个注塑件。每一个注塑件都要量重/或测量，然后标明数值。应当计算出平均值，SFT时间不断上升时重复这一进程（例如、、、秒等）。时间不断增加，直到注塑件的平均重量或测量值维持不变，这就得出正确的SFT时间。
1、浇口尺寸对SFT的影响
要使上述进程有效率，每次注塑要利用适合尺寸的浇口，浇口的小孔不能过小，以避免在模腔充满了熔化的塑料之前就冷凝使浇口关闭。另一方面浇口的尺寸也不能太大，以避免冷的或半固体塑料被推过浇口而时入模具内——这致使浇口区产生压力和裂痕。由于这些原因，壁厚（深度）应当在至之间（T是指定部件的壁厚）
四、注塑件的缺点
l 缺点的描述
所谓注塑件的缺点是指注塑件在注射器塑进程中不能知足注塑件本来的设计、利用等品质要求。描述缺点时可能包括一个可能的起因。例如，注塑不足，
即不完整的注塑，可能描述为模具的填充压力不足或填充模具的塑料不足。尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有效的方式。用这种方式，咱们在下步缺点的起因时就不会抱有任何的成见了。
l 寻觅缺点的起因
这可能会是很长的进程,因为他需要考虑塑料、注塑机、模具的加工进程。下面是建议利用的指南：
A、 塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认蛇是不是符合生产厂商的规格。若是这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供货商的一样的塑料上都很明显，这说明塑料没有问题。观察回用料的效果，要特别注意它与同种新料的不同加工特性。
B、 注塑机：检查注塑机所有部份的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素。若是缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如一个不好的热电偶引发的温度波动。若是缺点出此刻一单模腔模具一样的位置，这暗示了问题的起因出在射料缸的装置（如回流阀）或在职注塑机的控制调整上。
C、 模具：肯定模具是恰本地安装的，而且处于正确的温度，而且所的部份都在顺畅地运用行。若是缺点老是出此刻多模腔模具的同一个或几个模腔内，那么缺点通常出在进料系统（即这些模具腔的流道或浇口）。
D、 加工进程：检查压力、温度和时间是不是按塑料供货商的推荐而设。若是模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点极可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。若是另一个人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现即可能是人为错误。应检查速度、注塑运作的管理及安全门开启和关闭的停留
时间。
l 解决注塑件缺点的方式
注塑件缺点的出现无疑给注塑生产带来品质隐患，要解决这些缺点可以从以下几个方面着手：
A、 肯定缺点的影响：若是该缺点使注塑件不能利用或无法卖出， 这缺点必然要消除。若是只是微弱的影响，未必必然要完全消除它。
B、 肯定责任在哪里：这可能只是学术上的研究兴趣，若该缺点再次出现，操作者、塑料、注塑机、模具和加工进程都需要被检讨。
C、 采取行动避免缺点：不能采取适当的行动会产生低劣注塑件和因此而给该项目的盈利带来破坏性的影响。
D、 采取步骤避免缺点再次出现：把确认消除缺点时的条件全数记录下来。标明模具或注塑机的修理或更改，和塑料的类型、级别或质量的转变。若是利用再生料，须标明利用的比例和质量。
这些应付缺点的步骤可能显得多余，但除非把的有的方式都考虑进去，不然没有任何查打缺点的方式是完美的。次品虽然可以回收利用，但制造次品是不经济的。
五、 用传统设备实现薄壁注塑成型
在塑料注射成型加工中，零件的壁厚是一个十分关键的参数。薄壁注塑件有很多益处，它降低零件的重量、生产规模、减少材料开支及缩短成型周期。可是，制造薄壁产品必需采用昂贵的高速注塑机，甚不划算。究竟传统注塑机可否胜任，下面咱们就这个问题来进行分析：首先，咱们要了解什么是薄壁注塑。一般意义
上讲，薄壁注塑是指在一个有5平方厘米表面积的注塑件上，其壁厚为1MM这种级别的注塑可称之为薄壁注塑。但是，传统上的注塑机往往不能适应薄壁注塑的要求。以一台制作3MM壁厚零件的传统注塑机为例；当熔化的热塑性塑料的前沿部份流经模具型腔时，它将会与温度较低的型芯或型腔内壁接触，并形成一个固化的薄表皮。这种提前固化的表皮大致要占整个壁厚的20%。在这层表皮内边，注入的熔化材料仍在不断地向前流动。显然，若是零件的壁减少并达到薄壁的程度，其冷却速度也会加工厂快，从而致使上述固化表皮占整个壁厚的比例将会增加，也就是说，其后续流入型腔的熔融芯部将会缩小。相反，零件产生冷凝的时间的距离却在缩短。这都给材料的继续流动增加了难度，从而使得零件在冷凝之前实现填满的要求变得加倍困难。为了克服薄壁注塑的填充困难，通常要对注塑机进行特别的设计或改模，如采用多信道注入口，施加高达241PA的注射压力和1000MM/S的注射速度。但是，这些做法将要花费相当可观的资金。那么，可否在传统的未经改装的标准注塑机上，对某些工艺参数进行控制，以实现薄壁注塑的要求呢？答案是肯定的。据报导，产经有人在一台最大夹紧力为90公顿，最大注射量为170G的传统注塑机上做过这方面的实验：在这台机械上安置了具有一个扇形注入内插件和一个注口，并有一个型腔的模具。该内插件的长、厚比为140：1，型腔厚度为1MM。利用的塑料是LEXSP7602和MAGUM9015。产品零件的重量是唯一可变输了出值。在同一个模具型腔条件下，零件重量的转变，显然与注射器塑进程熔化材料在型腔内填满的程度密切相关。据称，对零件重量转变的分析，其结果的可信度能高达95%。因此，该 实验就是从有关工世参数与零件重量的关系着手进行研究的，为此，在型腔里特别装设了五个压力与温度转换器。一个资料探测系统在腔内跟踪压力与温度曲线。该实验采用了一个半分
数因子（HALF FRACTIONAL FACTORIAL）设计，用来研究喷嘴嘴温度、模具温度、冷却时间、注塑速度和变白持压力。据称，这五个参数都能影响零件之重量。为了成立这些参数以肯定它们对零件重量的影响，采用了不同高低值的组合来时行注射成型。对PC和ABS两种材料进行了实验。实验条件是：各自的熔温度标准的模具温度和零件重量、标准的零件张力强度和最高的许用注射速度。另处，两种材料的相对粘度也都能在不同的剪切率下取得确立。
l 实验结果如下：
1、 将ABS材料由其熔化温度2600C升至2800C时，其零件重量会由增至，即有12%的增大。
2、 对PC材料，将其熔化温度由2900C升至3000C时，零件重量即从增至，即增大了22%。
3、 当模具温度从800C升至900C时，PC和ABS两种材料的零件重量都有增大，但PC更为敏感，后者的零件重量可从升至，增加了%。
4、 熔化温度和模具温度的转变都会致使零件张力强度的改变。但熔温度的增高将会使强度下降，而模具温度和升高则会使强度增加。
5、 缩短冷却时间和提高注射速度都将会使PC材料的零件重量得以增加，而ABS材料则不受这两个参数的影响。
l 结果分析：
1、 对PC材料而言，熔化温度、模具温度、冷却时间和注射速度都是影响零件重量的关键参数；而对ABS而言，影响其零件重量的参数只是熔化温度和模具温度。
2、熔化温度的提高将使材料有更高的热能，同时会致使材料粘度的降低，
从而使得熔融材料更易于流动，其形成一个更长的流注长度，同时加倍顺畅地填满型腔。但熔化温度太高，将会促使材料退化和降级。所以，这一参数仅可在该材料允许的上限之内被用来保证型腔的填满。
3、模具温度的升高，会减少材料在型腔里的冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而取得更大的零件重量和更好的填满。
4、更短的冷却时间可使熔化材料在容器内停留的时间更短，并减少退化的可能性。据以为，减少壁厚50%将致使冷却时间成4倍的减少。另处冷却时间组成了约70%的成型周期，它的减少意味着生产效率的提高。
5、机械注射量应尽可能达到最大值。因为这也帮忙熔化 材料在容器内停留时间的减少。
6、增高注射速度，也会使熔化材料的相对粘度下降，这是由于剪切变得更薄时，产生假塑料体（PSEUDOPLASTIC）影响的结果。同时，这种剪切的加热仅发生在不到一秒种的刹时，这对致使明显的退化来讲，是无足轻重的。
7、注射速度的提高，虽然会使PC材料粘度下降并造成零件重量的上升，但比起熔化温度增高时零件重量的增加要少得多。不过，由于它还能使得材料加倍不易退化，所以，提高注射速度仍是有它可取的地方。
8、注塑速度的改变，对于ABS材料几乎不会造成任何影响，这是由于此时它的相对粘度没有产生明显的下降的缘故。
通过在传统注塑机条件下对一些工世参数的变更，取得了零件重量增加的效果。这一结果实际上反映了塑料在熔化状态下填满1MM型腔能力的增加，也就是提高了薄壁成型的能力。
综合实验情况，在传统注塑机上加工薄壁零件一样是可以做取得的。进行操
作时，可能将其注射速度调整到所允许的最高上限，在此基础上，可以依照该材料所推荐的最高熔化温度界限和模具最高温度标准，尽可能地提高这两个参数，这就是在传统注塑机上， 以低本钱的选择，实现优质的薄壁注塑料的主要对策。
六、模具温度对注塑成型的影响
模具温度是注塑成型中最重要的变量——无论何种塑料，必需保证形成模具表面大体的湿润。一个热的模具表面使塑料表面长时间维持液态，足以在型腔内形成压力。若是型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。另一方面，若是在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。
对于每一种塑料和塑料件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）。模具温度更高意味着流动阴力更小。在许多注塑机上，这自然就意味着更快会在浇道和型腔内引发更高的有效压力。可能溢料毛边。由于更热的模型并非冻结那些在高压形成之前进入溢料毛边区域的塑料，熔炉料右在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速度率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。
通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔晨的冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而取得更大的零件重量和更姨的表面质量。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。
l 模具的保温方式
许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。若是模具没有保温，流失到空气和注塑机的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具与机板隔热，若是可能，将模具的表面隔热。若是考虑用热流道模具，赏试减少热道部份和冷却了的注塑件之间的热量互换。这样的方式可以减少能量流失的预热时间。
七、常常利用塑料的几种特性
燃烧特性：
序非透明号 塑料 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ABS HDPE HIPS LOPE PA6 PBT PTEPC POM PP PPO PPS UPVC 比重 软化燃烧自温度 性 熄性 火焰颜色 黄火带烟 黄顶蓝火 黄火带黑烟 黄顶蓝火 黄边蓝火 白光带烟 黄火 淡蓝火 燃烧味 橡胶甜味 腊味 花香味 腊味 烧头发味 有气味 有气味 滴 溶时有火漏滴 滴 溶时泡沫 溶时有火漏滴 起泡 溶时有火漏燃烧时特性 起泡 溶时有火漏 比重 3 120 75 很容易 容易 容易 容易 容易 非 非 非 非 是 220 225 260 大容易 都是 容易 不容易 容易 容易 困难 不很容易 是 非 非 非 是 是 79-11刺鼻,引起溶时有火漏泪水 滴 腊味 甜花香 硫磺味 酸味 燃烧味 花香味 溶时有火漏滴 乌黑残余物 烧起起泡 软化变黑 燃烧时特性 熔化起泡 黄顶蓝火 黄火带烟 无火 黄火 火焰颜色 黄火带烟 282 序透明塑号 料 1GPPS 软化燃烧自温度 性 熄性 78-86 容易 非 3 14 15 16 17 PC PETPA PMMA SAN 230 不很容易 容易 容易 容易 是 是 非 非 黄火带烟 光黄火 黄顶蓝火带烟 黄火带烟 电木味 甜酸味 水果味 花甜味 软化起泡,炭化 变黑有着火漏滴 熔化起泡 变黑有泡 60-88 66-96 其它特性； 序号 名 PV1 C(S) PV2 C(H) LD3 PE HD4 PE 100 70-5 PP 90 70-6 PS 80 AB7 S 100 80-2- 80 60 1-2 70 40-60 180-2 80-95 1-2 50 20-00 180-2 70-85 80 70-1-2 70 20-80 200-3 60-100 70 70-1-2 50 20-40 200-2 40-75 70 60-1-2 70 20-80 160-2 35-50 料烘料温度 60-1-2 70 50-80 150-1 N-A 烘料时间 适当模温 50-可塑化料温 140-1 N-A 度 密收缩率 热变形温度 AS(8 SAN) PM9 MA EV10 A PO11 M PA-12 6 MP13 PO 100 60 90 100 80-2- 70 80-3- 90 40-1- 55 40-60 50-50 20-50 40-210-2 85-95 180-2 90-105 130-1 1- NA 185-2 172 30 260-280- 2- 120 70- 4- 40- 90 180 70-2-4 120 12060-10 80-2-4 100 10 60-4- 100 80 60-3-4 90 60 1203- -160 60 220-3 NA 270-3 137 14 PC - PE130- PB130- PS160- 130250-2 67 15 T 230-2 152 16 T 320-3 179 17 U 1201-3 -160 30 290-3 NA 18 PPS - PE19 S PE20 EK AB21 S/PC - - - 1803- 90 1503- 50-90 140-180 00 340-3 208 350-4 NA 1002- 130-170 70 240-2 NA 注；1.因各厂牌及规格间不同甚大，本表数值仅作参考； 2.本表各项数值，均系依不含任何填充材时为；
八、精密注塑成型与普通注塑成型
精密注塑成型的特点是；注塑件的尺寸要求精度高、公差小。要做到精密注塑的要求必需要达到的条件是：
1、 模具的材料要好、刚性足，型腔尺寸精度、光洁度以入模板间的定位精度要高。
2、 要采用精密的注塑机。
3、 要选用适合精密注塑成型工世的材料。
常常利用的精密注塑成型材料大多有以下几种：POM、POM+CF（DMD 碳纤维）、POM+GF（玻纤维）、PA、FRPA66（增强PA）、PBT、PC等。
精密注塑进程中要保证注塑件尺寸精度的重要方式是控制注塑件的问题，其中有：注塑件的热收缩、变相收缩、取向收缩和紧缩收缩和弹性回答。
普通注塑成型的特点是：对注塑件的尺寸精度要求不高，一般是以可以组装为标准，对注塑件的外观要求相对比较高，必要时可能会利用二次加工（比如喷
油）来改善外观上的缺点。
普通注塑料成型不需要用特别精密的注塑机，也不需要特别提定的材料，一般常常利用的热塑性塑料都可以用来生产。所以普通注塑成型工世在现代塑料工业中也被普遍应用。
九、注塑机安全操作准则
注塑机是属一种高压、快速动作，同时伴有高温运作的和种机械，往往会使操作者一时疏忽，在大意之下造成无法弥补的人身伤害，而遗憾终身。注塑机在每一部操作中都带有危险性，特别是池开模及锁模时。为避免危险发生，操作者在操作时必需注意以下几个安全操作方面的问题：
1、 维持注塑机及其周围环境清洁。
2、 注塑机周围空间尽可能维持畅通无阻，加过润滑油或压力油后，应尽快把漏出的油抹去。
3、 把熔胶筒上的杂物（例如胶粒）清理干净后才可开启电热，以避免发生火灾。如非检修机械 或必如果，不得随意拆掉熔胶筒上这隔热防护罩。
4、 检查在操作时，按下紧急按钮或才打开安全门是不是能终止锁模。 5、 射台前移时，不可用手清除从射嘴漏出的深胶，以避免把手夹在射台和模具中间。
6、 清理料筒时，应把射嘴温度调到最适当的较高温度，使射嘴维持畅通，然后利用罚低的射胶压 力和速度清除筒内余下的胶料，清理时不可用手直接接触刚射出的胶料，以避免被子烫伤。
7、 避免把热敏性及侵蚀性塑料留在料筒内太久，应遵守塑料供货商所提供的停机及清机方式。改换塑料时要确保新旧塑料的混合不会产生化学反映（例如
POM和PVC前后混合加热会产生毒气），不然须用其它塑料清除料筒内的旧料。
8、 操作注塑机之前须检查模具是不是稳固地安装在注塑机的动模板及头板上。
9、 注意注塑机的地线及其它接线是不是接驳稳妥。 10、 不要为了提高生产速度而取消安全门或安全开关。
11、 安装模具时必需将吊环完全旋入模具吊孔才可起吊。模具装好后应按照模具的大小调整注塑机安全杆的长度，做到安全门打开时，机械安全挡块（机械锁）落下能够阻挡注塑机锁模。
12、 在正常的注塑生产进程中，严禁操作者不打开安全门，由注塑机的上方或下方掏出注塑件。检修模具或暂不生产时应及时关掉注塑机的油泵马达。
13、 操作注塑机时，能够一个操作的，不允许多人操作。禁止一个操作控制面板的同时，另一个调整模具或作其它操作。
十、注塑机的保养
注塑机生产一般都是24小时作业（轮班制），除定单减少或公休日外，一般是不会停机的。对于长时间处于工作状态的机械，咱们必需做好保养工作，尽力在机械出现故障之前发现问题、解决问题。不然一旦机械出现故障就必需停产、维修，严重影响生产，延误交货期。因此，做好注塑机的保养工作就显得尤其重要。
要做好注塑机的保养工作必需把需要保养的内容按可能出现故障的频率进行分类：将频率最高的内容列人每日保养，将频率稍低些的内容列人每周保养，依此类推再将每一个月保养和每一年保养的工作内容进行分类。
保养的内容肯定后最好安排专人负责，保证肯定的保养工作是在依照计划的
安排在有效的执行。每次保养工作完成时必需要做好必要的记录工作，以便在此后的工作中对机械的评估有所依据。
对于油压式注塑机来讲，保养工作主要从以下几个方面进行； A、 电器系统的保养
一、 当检查机内高压组件时，如非必要，不该开启总电源。 二、 改换模具时，不可让冷却水流到控制箱内。
3、 检查控制箱内温度是不是太高，以致影响电子板的正常工作。 4、 换继电器时，应利用指定电压的继电器。 B、 油压系统的保养
注塑机的压力油温度应维持在摄氏30～50度之间，若是油温超过摄氏60度，便会出现以下问题：
一、 压力油因氧化而变质。
二、 压力油粘度减低而引致油泵损坏、漏油及压力下降和减低油制的工作效率。
3、 加速油封的老化速度。
4、 避免冷却运水漏人油缸，特别注意检查冷油器内部是不是有楼漏水。每6个月左右要把冷油器拆下清理内部一次。
五、 注塑机每工作3000～4000小时须改换一次压力油，改换压力油时不可将新旧油混合利用，同时应扭下油缸内的油筛清洗。
六、 油制因阀芯受外物阻塞而失灵，应把阀芯从油制拆下用柴油或煤油清洗（或浸在清洁的 压力油内清洗），再用紧缩空气清除外物。除非肯定油制受外物阻塞而引致注塑机失灵，不然不可随意把油制拆下。
C、 锁模部份的保养
一、 锁模部份的机铰工作寿命很长，但每一活动部份都应加以适当的润滑，不然机铰会磨损而减低寿命。
二、 维持四条哥林柱清洁。
3、 维持移动模板的滑脚与滑轨的清洁与润滑。 4、 避免利用接近或超过工作压力锁模。 五、 调模时，不可用特快锁模速度。
六、 控制锁模动作行程位置最适当的位置，减少开锁模时给机械带来的冲击。
7、 避免利用过大过重的模具。 D、 射胶部份的保养
1． 维持射台导杆的润滑及清洁。 2． 维持射台表面清洁及干爽。
3． 除塑料、颜料及添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，若利用回用料时，必需在料斗内放入料斗磁石以防金属碎片进入熔胶筒。
4． 熔胶筒未达预调温度时，不可启动熔胶马达，也不可利用倒索（松退）动作，以避免损坏传动系统组件。
5． 利用特别塑料前应咨询塑料商，何种射胶螺杆较适合啤该种塑料。 6． 利用塑料产所提供有关的正确改换塑料及清洗熔胶筒方式。
7． 周期性检查射台的各部份，收紧松脱的各部份，确保两个射胶油缸安半装平衡，以避免射胶油缸油封损坏，造成漏油唧芯磨坏。
8． 按期排去油压马达部份啤铃组合的润滑脂，并换上新脂。
9． 当熔胶温度正常而又不断出现熔胶黑点或变色时，应松检查射胶螺杆过胶圈及过胶介子是不是有损坏。
（一） 维修从保养做起
（二） 机械保养 一、打黄油 二、加润滑油 3、检查安全门开在 （三）机械的组成： 一、机械部份； 二、油路部份； 3、电路部份 一、 机械部份： （1）机镐调平行度 （2）装拆机械 （3） 模板牙利用与保护
二、 油路部份： （1）油路图分析 （2）油制应用 （3）油泵装拆 （4）换油封、如何利用最简单的方式
3、 电路部份： （1）各电器件的接线法及工作原理 .高流接触器 。时间制 。 继电器 。温度表 。近接开头 （2）线路图分析 。图中符号分析
4、 附加装置、抽芯与镐牙 五、 改机与执机
六、 常常利用机械故障分析
十一、注塑件缺点及补救方式
人们渴望有一咱具逻辑性，系统化的方式对付缺点，而且许多实际的注塑者有他们的操作策略，编译这些策略最重要的是确保所有效语的语意都清楚，而且能被所有关心此事的人理解。要清楚地描述注塑件的缺点，所有可能的起因都要检查。其影响也应算进去，而当起因取得确按时，应采取必要步骤，减少并避免再出现。有六点的策略。
① 给缺点命名。因为缺点有不同的名称，故当决定利用那个名字后便不要再改变。
② 描述缺点。描述缺点时可能包括一个可能的原因。例如：“注塑不足”，即不完整的注射器塑，可能描述为“模具的填充压力不足”或“填充模具的塑料不足”尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有效的方式，用这种方式，咱们在下一步寻打缺点的起因时就人会抢有任何成见了。
③ 寻觅缺点的起因，这可能会是很长的进程，因为他需要考虑塑料，注塑机、模具的加工进程。下面是建议利用的指南。
A、 塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认它是不是符合生产商的规格。若是这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供货商的一样的塑料上都很类似，这说明塑料没有问题。
B、 注塑机：检点注塑机扭有部份的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素，若是缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如一个不好的感温线引发的温度波动，若是缺点出此刻一单模具的一样位置，这暗示了问题的起因出在笛料缸的装置，或注塑的控制调整上。
C、 模具：肯定模具是不是恰本地安装，而且处于正确的温度而且所有的部份都在顺畅地运行。若是缺点老是出此刻多模具腔模具的同一个或几个模腔
内，那么缺点通常出此刻进料系统，（即服务于这些模腔的流道或浇口）。
D、 加工进程：检查压力、温度和时间是不是按塑料供货商的推荐而设。若是模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点极可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。若是另一人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现即可能是人为错误。应检查速度，注塑动作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。
④ 肯定缺点的影响，若是该缺点使注塑件不能利用或无法卖出，这缺点必然要消除。
⑤ 肯定责任在媾，这可能只是学术上的研究兴趣，但如果缺点再次出现，操作者还有原料、注塑机、模具和加工进程都要讨。
⑥ 采取行动避免缺点。不能采取适当的行动会产生低劣注塑件和因此而给该项目 盈利带来影响。2 y0 A, @ R& G) Z1 ?: d4 `1 @
注射器塑缺点的每一个例子中，注塑件的缺点通常由下列几个因素造成：注塑机的操作，模具的功能或塑料的加工表现等，问题或缺点一般是有一个以上的起因。下列的每一个缺点都在注塑机、模具和塑料的题目下提供了建议利用的补救方式。
一、 黑褐斑点。
描述：注塑件有正确的色调但偶尔可见斑点或条纹。 可能的起因： 建议利用补救方式： 注塑机：
A、上一次生产运行的降解塑料在炮螺杆、过胶圈内固化。——利用清洗混合物或高分子量亚加力料清洗射料装置。
B、 塑料困于射料装置的“*角”或不流动区，使它在高温下停留时间太长。——将炮筒和螺杆拆下来完全清洗与熔化聚合物接触的表面；检查射嘴是不是正确地位于炮筒内；用打开或直通类型的射嘴代替开闭型射嘴；检查过胶头是不是破损。
C、 塑料进入模腔的速度太快引发过度剪切集合物。——降低注塑速度。 D、 熔胶温度太高。——降低炮筒温度；检查冷却体的流速对料斗闭锁装置是不是足够，如有需要则调整流速；减少周期时间以增加通过射料装置的塑料。
E、 利用不正确的螺杆表面速度和背压，引发熔化塑料的过度剪切。——利用最小的背压和正确的螺杆表面速度
模具：
A、 模具内出现油迹和油。——将模具，尤其是唧嘴拆下来并清理。 B、 浇口太少。——增大浇口的尺寸。
C、 注塑件壁厚太薄，使塑料不能充分流过，而毫无降解——检查壁厚的正确性和一致性。
D、 热流道模具中产生杂质——将热唧咀拆下清理 塑料：
A、 PVC或其它的热敏性塑料出现杂质——检查杂质的来源，尤其是用PVC制造，负责输送塑料的管道部份。
B、 利用以前过
C、 分加热的回用料——将回用料的杂质分隔后并严格检查
D、 由于房间清洁和/或烘干不足而使塑料中混进了燃烧过的微粒——清洁烘干部份或回用料
E、 塑料润滑不足带来差劣的塑流动特性——增加必然分量的外部润滑剂（例如增加0。05%到0。1%的硬脂酸锌
二、 黑褐条纹（起因和补救方式请参①“黑斑褐点”）
描述：注塑件有确的色调但偶尔可见斑点或条纹。
3、 脆裂
描述：注塑件在顶出时断裂，或在处置时容易断掉或裂开。 可能的起因： 建议利用的补救方式： 注塑机
A、 熔胶温度太低——在射料缸上给后区和射嘴增温，降低螺杆速度或高速转以取得正确的螺杆表面速度
B、 塑料在射料缸内降解，引发塑料分子结构的破裂——在所有区城降射料缸温度，降低压背，利用排气的射料缸保证排出孔正确运行且每一个孔设定正确温度。
C、 模具填充速度太慢——增加注塑速度；在注塑机上维持稳定的垫料。 模具：
A、 模具表面太冷——增加模具温度；限制冷却体流过模具的速度 B、 流道和浇口过小，在模具填充中产生过度的剪毁率——利用全圆流道并增加流道和浇口的尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率
塑料：
A、 注塑件的压力没有适当的释放出来或没有处置——将注射器塑件退火，若是尼龙塑料产品，将其浸入温水中
B、 注塑件并非充分适合特定的塑料——若可能的话就从头设计产品以改
善薄弱断面
C、 添加了过量的回用料——减少回用料与新塑料混合的数量
D、 异类的塑料杂质————检查塑料中的杂质；完全清洁射料缸；将料斗或料盛装料机拆下并完全清洁
E、 回用料的质量可能较差————他离回用料并仔细检查杂质的迹象；保证从回用料中把粉尘去掉；检查是不是严格执行回用程序
4、气泡（困气）
描述：若是熔胶中含有气体（挥发性物质），那么保压消失时在注塑件中也会含有气
注塑机：
A、 因在射料缸中的空气——降低射料缸温度特别是后区的；增高背压；降低螺杆速度；减少倒索量
B、 填充压力不足够——增高注塑机压力 C、 模具填充速度太快——降低注塑速度 模具：
A、 模具排气不足————在模具中插入排气口或增加现有排气口的深度 B、 模具内塑料流动不平均使空气因在其中————在模具上利用真空排气方式；更改浇口的位置；增加流道直径
塑料：
A、 塑料进入暧空气的工厂时水分在冷塑料上凝结————烘干塑料；在注塑前将聚合物入在工厂至少六小时
五、燃烧痕
描述：变了色的塑料（从黄色到黑色），通常在流道尾部或空气紧缩的地方出现
注塑机：
A、 塑料太热————降低熔胶温度 B、 模具填充速度太快————降低注塑速度
C、 背压太高————降低背压；检查利用的螺杆表面速度是不是正确 D、 熔融中挥发物过量————确保空气没有和塑料一路带入射料缸内；检查料斗里是不是老是填满料至一稳定高度
E、 利用了过量的锁模力————轻微降低锁模力
F、 在先前的和产运作结束时利用错误的清机程序，即塑料留在射缸里“煮”————采用工厂的严格清机程序
G、 塑料在射料缸内滞留时间太长————减少周期时间 模具：
A、 模具排气不足或被封锁————检查并清洁排气口；在燃烧痕处加上排气
B、 熔化的塑料包围模具内的空气对至空气陷在里面。陷住的空气被紧缩并燃烧形成燃烧痕————在模具上利用真空排气；通过减少注塑件壁部或在注塑件上增加流动引道来改变模具填充方式
C、 浇口过小————增加浇口的深度或宽度，或增加浇口区的面积 塑料：
A、 未完全烘干塑料，所以留下了微量的水分————按正确程序烘干塑料；利用真空或带干燥的烘干机
六、注塑件粘要模内
描述：注塑件在模具内粘住，使注塑件的移出十分困难 注塑机：
A、 模具内塑料过度填塞——降低注塑压力；降低注塑量射料缸温度太高 B、 注塑压力维持的时间太长——减少螺杆向前的时间 模具：
A、 模具表面刮伤、多孔或擦伤——除去污点并抛光模具的表面
B、 模具的出模角度不足——利用每边为0。5度的最小出模角（角度越大，顶出越容易、运作越快）
C、 倒陷的设计不妥——保证倒陷没有锋角
D、 注塑件粘在高度抛光的模具表面——利用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛光表面压出时产生的真空；啤出空辅助顶出
E、 不适当的顶出设备——增加顶出杆的数量或换上不同的系统
F、 塑料润滑不足——若允许就利用胶模剂；增加外部润滑剂，如硬脂酸锌
7、 纹裂
描述：注塑件表面有细小的裂纹或裂痕，它们在透明注塑件上形成白色/银色外表
注塑机：
A、 注塑压力太高——降低注塑压力；降低螺杆向前时间 B、 模具填充速度太慢——增加注塑速度
C、 熔胶的不一致性（熔胶粘度的不同）——增加熔胶温度（增加射料缸后区的温度）；增加总周期时间；增加背压或多级背压；将模具转到有更大塑化
能力的大型注射器塑机上
模具：
A、 注塑件从模具内顶出时受到高度的压力——利用额处的顶杆；保证顶出启动后能统一而平衡地进行；若需要则增加顶杆的直径；降低顶出的速度
B、 模具表面造成纹裂——清洗并检查引发纹裂的模具表面 C、 金属镶件过冷和油腻——在它们插入模具内之前脱脂并顶热
D、 油痕从挤压机械传到模具表面——将顶出系统拆下并完全清洗，检查液压顶出器上是不是有任何泄漏
E、 模腔或模芯内漏水——在模腔、模芯或模板上检查裂痕迹象；检查因为劣质的胶圈引发的任何漏水
F、 浇口尺寸太大使注塑件因过份填塞而过份受压——减少浇口深度
八、 塑料的降解
描述：注塑件或注塑件的某些部份变了颜色：颜色通常在降解的地方变深，颜色从黄色经桔黄色变到黑色
注塑机：
A、 射击料缸内塑料过份加热J————降低熔胶温度
B、 温度控制器动作不正常————检查温度控制器是不是在控制射料缸正确区域；从头校正温度控制器并检查是不是有粘连接触等
C、 利用了不正确的热电偶类型————检查利用的热电偶类型是不是与温度控制器上提供的，如FECOM一致；检查是不是所有热电偶都满意地运行
D、 塑料在射料缸内的滞留时间太长————检查注射重量，若小于注塑机注射压力的25%，将模具转到较小的注塑机上；若无转小的注塑机可供利用则
将射料缸温度降至最低值，这将生产出伤合乎要求的注塑件
E、 塑料在停止生产时滞留在射料缸内————停止生产时，要清理射料缸，让螺杆处于最向前的位置上
F、 塑在射料缸内的某处“搁浅F”并降解——查看射料缸，去除合模表面的任何残溃
G、 模具的注塑量过小——将模具移向容量较小的注塑机 塑料：
A、 塑料中的水分含量太高——利用正确的烘干序
B、 回用料质量不同或含杂质——分离并严格检查回用料中的杂质 九、 注塑件的变形
描述：注塑件不能精准复制模具腔的尺寸，有些部份残缺、弯曲或变形` 注塑机：
A、 零件在太热时就顶出——增加冷却时间；降低熔前温度；增加总周期时间；降低模具温度
模具：
A、 模具内倒陷太深——减少倒陷的深度和半径 B、 顶销过小或数量太少——增加顶销的直径或数量
C、顶出机械和移动不均匀——检查顶出机械运动的平衡性和顺畅性 C、 注塑中利用的肋线或轮壳的设计不正确——-在肋线、轮壳和网等上利用最大允许的斜度
D、 模具表面光洁度差——抛光模具表面
10、 注塑件披锋
注塑机：
A、 塑压力太大——降低注塑压力或早点从注塑压转变成保压；减少螺杆前移时间；降低注塑速度
B、 注塑模具内的塑料过我——降低注射的容量
C、 塑料太热——降低熔胶温度；降低总周期时间；降低注塑速度； D、 生产运行中产生是歇性停顿——当生产停马上检查注塑机运作、尤其是熔胶温度
模具：
A、 注塑压力在模具内散布不均匀——模具腔布局应当平衡；检查注塑件壁厚是不时平均
B、 异物在合模面上成为突出的部份——若披锋出此刻注塑件的一边，检查合模具在是不是彼此平衡；检看模具的接合区，清洁有需要的地方；然后用蓝墨再次检查平衡度
C、 模具或模具表面内的注塑件没有设备——拆开模具，仔细地查看、修理并纠正未校正处以取得平衡的填充模式
D、 投影面积太大——模具总投影面积（即模腔和流道）对供利用的锁模力来讲太大
E、 不适当的排气使塑料离开模腔区——检查并清洁排气孔；以或的增加量扩大模具的排气孔直至能正确填充模具
1一、 注塑件不正确收缩
描述：注塑件没有显示出与塑料相关的正常收缩值 注塑机
A、 模腔内的注塑压力太低——逐渐升高注塑压力，检查在每次升压时注塑件的大小，直到注塑件出现轻微的披峰
B、 模腔内塑料不足——增加注塑量或检查垫料 C、 模具温度太高——降低模具温度
D、 不正常的注塑条件——利用了不正确的注塑条件（温度和压力等）；在没有稳定注塑进程中抽取样本
E、 射嘴孔过小——-增大射嘴的直径
F、 模具模腔填充速度太慢——增加注塑速度或采用多级填充速度 G、 模具内的浇口没有凝结关闭——增加螺杆向前时间，并在每次增加时测量样本
H、 注射量内熔胶温度有不同——降低辊杆旋转速度以使螺杆返回恰好在冷却完成前结束；增加背压
模具：
A、 浇口过小或设计不妥——增加浇口的尺寸或减少接合区的长度 B、 流道系统设计不妥——用圆型或梯型的流道；增加流道尺寸以适合塑的粘度或塑料流动特性
C、 模具冷却管道设计不足——测量模具腔不同点的表面温度并将实际温度与相应收缩连紧；若是有明显的不同，则从头设计冷却管道以克服问题
塑料：
A、 塑料的可流动性太低（即的级别）的聚合物——利用较低粘度（即：较易流动的级塑料流动太难）
1二、 表面粗糙
描述：注塑件的表面光洁度不一致，有些部份比其它部份更有光泽 注塑机：
A、 射嘴中的冷料——检查射嘴安装处是不是有滴漏；增加射嘴温度；若利用封锁式射嘴，检查它时否正确运作；注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料与模具分离
B、 熔胶温度太低——增加熔胶温度
C、 注塑料机未完全填充——增加注塑机的注塑量；增加注塑保压 D、 在模具表面利用的合模力不足——增加有效的锁模力 模具：
A、没有预先设立冷料穴——在注口套对面加工一个冷料穴或加深现有的冷料穴
B、 模具温度太低——增加模具温度
C、 塑料流动的方向有急剧的转变——要模具内任何可能的地方避免尖锐的边缘
D、 模腔内的旋纹（尤其是利用混合塑料更明确）——增加浇口的直径或用薄片型的浇口
E、 利用了脱模剂——避免利用脱模剂
F、 浇口区内，由热道装置不良的冷料位造成的粗糙表面——利用更高的射嘴温度或更正良热流道的射嘴
塑料：
A、 塑料含有多余的润滑剂或辨别某一批是不是次品——对同一塑料进行分批的塑品实验以其它加工辅助物
13、 银条纹
描述：这也称为（云母痕），包泡。注塑件表面某些地方光洁度不一致，出现银色的表面。
注塑机：
A、 熔胶表面温度太高——降低射料缸温度
B、 塑料滞留在射料缸的时间太长——减少总周期时间；注塑量对注塑要来讲过小
C、 熔胶温度太低以致模具填充时间不稳定——增高射料缸温度；增高射嘴温度；增高模具填充速度
D、 注塑压力不足——增加注塑压力
E、 温度控制器不准确，使控制有不同——检查温度控制器是不是精准且控制力
模具：
A、模具表面温度太低——增高模具温度；限制冷却剂流经模具的速度 B、 注塑件上有部份未塑化的塑料冷料——增加冷料穴的尺寸；扩展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴；利用电力加热的射嘴和注口套
C、 流道和浇口过小或长度太长，引发塑料在输送时凝结——如有需要，增加流道直径和浇口的深度
D、 模具表面的模具脱模剂过量——用白洒精完全清洁模具表面
14、 表面皱皮纹
描述：常常出此刻浇口周围区域的塑流痕或在塑流结束区出现的表面皱纹 注塑机：
A、 熔胶温度太低——增加射料缸前两区的温度
B、 模具填充速度太慢——增加注塑速度 ；增加注塑压力 C、 模具温度太低——增加模具速度 模具：
A、流道和浇口过小——若是需要，就增加流道直径和浇口的宽度 塑料：
A、 塑料粘度太高——选择较易流动的塑料级别 1五、 颜色散布误差
描述：注塑件颜色不统一，即有浓度不同、有色条纹或斑块 注塑机：
A、 注塑机的射料缸内颜料混归并非充分——增加背压；降低射料缸温度以取得更好的塑料混合
塑料：
A、 颜料未均匀地覆盖着塑料粒——注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合 B、 着色剂料太粗——研磨染料以取得细粉末
C、 色母料的浓缩水平太低——利用正确浓缩度的干着色剂、色母料或液体着色剂
D、 用液体着色剂时配料不统——检查发送管内是不是有空气堵塞；并检查是不是发生螺杆滑动
E、 塑料进料量的不同——新料和用料的混合物着色时要去掉所有“细和粉尘”
1六、 熔合线位置强度下降
描述：注件塑件包括熔合线，注塑件于顶出或使历时在这些地方损坏或断裂 注塑机
A、 在熔合线的塑料温度太低——增加熔胶温度；增加射胶温度；调整螺杆回料时间；增加背压
B、 有效的模腔压力太低——增加注塑压力；增加螺杆向前时间；维持正确的熔融垫料
C、 熔胶在熔合线上流得太慢或太快——调整注塑速度；调整螺杆表面速度以提供更高的熔胶温度
模具：
A、利用了多的脱模剂——清洁模具；偶尔利用或根本不用脱模剂 B、 模具表面太冷——增加模具温度；限制冷却剂流经模具的速度 C、 模具内排气不足——加用排气孔或缩短浇口接合区长度
D、 熔合线离浇口区位置太远——改变浇口的位置以取得不同的模具填充（浇口与接合线部从距离太长）；减少注口长度或加用热水注套
塑料：
A、 塑料的粘度太高而不能填充模具——改用较易流动的塑料级别
17、 填充不满
描述：填充进程不完全，因为模腔没有填满塑料或主塑进程缺少某些细节 注塑机：
A、 注塑速度不足——增加注塑速度
B、 塑料欠缺——检查料斗内的塑料量；检查是不是正确设定了注射行程；需要的话进行更改
C、 螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料——检查无止逆阀是不是磨损或出现裂痕
D、 运作时间转变——检查运作是不是稳定 E、 射料缸温度太低——增加熔胶温度；增加背压 F、 注塑速度不足——增加注塑速度
G、 射嘴部份被封——检查射嘴敢有无异物或未化塑料
H、 射嘴或射料缸外的加热器不能运作——检查所有的加热器处屑用安培表查验能量输出是不是正确
I、 注塑时差太短——增加螺杆向前时间
J、 塑料贴在料斗喉壁上——增加料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区的温度
K、 注塑机容量过小（即射重量或塑化能力）——用较大的注塑机 模具：
A、 模具内排气不足——检查排气孔有否被堵塞
B、 模具填充不足——增加浇口的尺寸工减少浇口接合区的长度；在注口正对面加工一冷料穴以防浇口和流道被子未塑化的塑料封住
塑料：
A、 注塑件壁厚太薄，塑料不能流动——有粘度较低（即较易流动）的塑料
B、 塑料流动的长度太大，塑料不能适当填充注塑件——更改浇口的位置以减少塑料流动长度
1八、 注塑件尺寸不同
描述：注塑过中重量及尺寸的转变超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力的
注塑机：
A、 熔融温度不是太高就是太低—－调整射料缸温度；调整螺杆速度以取得正确的螺杆表面温度。
B、 模腔内塑料不足——增加注塑量；保证利用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度；检查止流阀是不是安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
C、 冷却阶段时接触塑料的面过热——降低模具表面温度。 模具
A、 进料系统过小——增加流道直径和浇口的尺寸（即深度、宽度和长度）。 B、 注塑件从模具顶出时温度太热——增加冷却时间；顶出后当即浸人温水中，使注塑件慢慢冷却。
C、 产品的壁部太厚或大得不成比例——用较薄且更统一的壁厚从头设计注塑件；将浇口定位于注塑件最厚壁的部份。
D、 模具冷却管道不足——如可能将模具厚的部份留空；在模具内插入附加的冷却管道并在薄芯/杆内加散热杆
20、污浊痕
描述：通常与浇口区域有关：其表面暗淡；有时还可见到条纹。 注塑机
A、 熔融温度太高——降低射料缸前两区的温度
B、 模具填充速度太快——降低注塑速度；降低注塑压力。
C、 温度太高——降低模具温度。 模具
A、 浇口区内有燃烧或加工余下的痕迹——除去浇口去的粗糙物，而且在需要时将它抛光
塑料
A、 塑料粘度太低——选择较易流动的塑料级别。 2一、注口粘着
描述；注口被注口套牢住。 注塑机
A、 住口套与射嘴没有对准——从头将射嘴和注口套对准。 B、 注口套内塑料过度填塞——降低注塑压力；减少螺杆向前时间。 C、 射嘴温度太低——增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
D、 塑料在注口内未完全固化，尤其是直径较大的注口——增加冷却时间，但更好的方式是利用有较小注口的注口套代替原来的。
模具
A、 注口套模孔的直径上出现毛刺——检查有无毛刺，它们可能引发倒陷；毛刺的原因是注口套在射嘴安置区硬化，或是在注口套加工是用了不正确的半径
B、 射嘴接着处不正确——从头加工射嘴接着处，使它具有正确的半径（通常比射嘴所用的半径大）
C、 射嘴孔径比注口孔径大——安装较细孔径的新射嘴或增加注口套筒孔的直径。
D、 注口套管内锥度不足——增加注口套筒的角度3～5度
E、 利用不妥的注口针——检查是不是用了正确的注口拨针类型在任何可能的地方，利用倒锥型注口拨针设计或“Z”型拨针，检查“Z”型拨针是不是在顶出进程中离开了模具，”Z“型拨针的角上或流道和注口之前加上圆弧
F、 注口套表面精度低劣——抛光注口内部的表面 G、 注口套直径过小——增加注口的直径
2二、孔穴
描述：可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到，但也可出此刻不透明的塑料中。这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引发
注塑机：
A、 模具未充分填充——增加射料量；增加注塑压力；增加螺杆向前时间；降低熔融温度；降低或增加注塑速度（例如对非结晶体类的塑料要增加45速度
B、 止流阀的不正常运作——检查止逆阀是不是裂开或无法运作 模具：
A、 用的浇口过小——增加浇口的尺寸避免塑料在浇口处过早固化 B、 道的设计或尺寸不正确——利用圆形或梯形流道；增加流道直径 C、 浇口位置错误——更改浇口的位置，使塑输入模具最厚部份 D、 模具温度太低——增加模具温度
E、 模具内排气不足——在模具内加工排气孔或利用真空排气 F、 注射器塑件的壁位太厚——减去注塑件最厚部份 塑料：
A、 塑料含有过量水分——将塑料烘干更长的时间以减低塑料的含水量；
利用真空或干燥的烘干机
23、注塑件弯曲
描述：注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本 注塑机：
A、 弯曲是因为注塑件内有过量内部应力——降低注塑压力；减少螺杆向前时间（尤其是冷却时间）；从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后当即浸入温水中（380C或1000F）使注塑件慢慢冷却
模具填充速度慢——增加注塑速度 B、 模腔内塑料不足——增加射料量
C、 塑料温度太低或不一致——增加塑料温度 D、 注塑件在顶出时太热——用冷却调设备 模具：
A、 模具冷却能力不够——增加冷却能力（即冷却液经模具的速度）；将冷却管道的污渍除去
B、 模具内冷却管道不平衡以致给注塑件带来不均匀的冷却率——检查模具表面温度若需要将模具的两件部份利用不同的温度；安装冷却管道得与模腔表面更接近
C、 浇口的位置设计不妥——在注塑件最厚的部份开浇口；在任何可能处利用薄片浇口（浇口的宽度越小，弯曲越大）
D、 进料系统尺寸过小——增加流道或注口的尺寸，不要用半圆形流道 E、 因为模芯的偏移或移动造成注塑件壁厚的转变——检查模芯或模腔是不是没对正，若不正就纠正它们
塑料：
A、 塑料中所有的填充剂类型——在玻璃增强塑料顶用玻璃球体代替玻璃丝束
B、 注塑件设计不妥（即不均匀的厚度和突然转变的壁厚）——有一致的壁厚和逐渐转变壁厚来从头设计注塑件；依照正确选用的塑料来设计注塑件（如浇口类型和塑料的右流动性即壁厚对流程长的比例）
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