(12)发明专利申请
(10)申请公布号 CN 111607432 A(43)申请公布日 2020.09.01
(21)申请号 202010379378.2(22)申请日 2020.05.07
(71)申请人 窦新运
地址 250204 山东省济南市章丘市刁镇田
福村窦李街70号(72)发明人 窦新运
(74)专利代理机构 北京清源汇知识产权代理事
务所(特殊普通合伙) 11644
代理人 冯德魁 张艳梅(51)Int.Cl.
C10J 3/20(2006.01)C10J 3/30(2006.01)C10J 3/36(2006.01)
权利要求书1页 说明书7页 附图2页
(54)发明名称
一种气化燃烧炉(57)摘要
本申请提供一种气化燃烧炉，包括：炉体、设置在炉体上方的进料装置以及炉体下方的出灰装置；所述炉体上设置进气口和出气口，所述炉体底部设置炉篦，所述炉篦上方设置有氧化区，在所述氧化区中沿炉体径向设置有至少两个供气腔，在所述供气腔腔壁上设置有开孔；每一供气腔通过供气管道与进气口连接。所述至少两个供气腔将氧化区分隔成多个小型氧化区，气体通过每个供气腔的腔壁开孔通入被分隔的多个小型氧化区。因此，炉体内多个小型氧化区中的原料可以同步接触充足的气体，使得原料的燃烧反应均匀充分，一方面，原料反应后获得更多的可燃气体作为储备能源，提高能源利用率；另一方面，改善因反应不充分的产物堵塞炉篦导致停炉重启的问题。
CN 111607432 ACN 111607432 A
权 利 要 求 书
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1.一种气化燃烧炉，其特征在于，包括：炉体、设置在炉体上方的进料装置以及炉体下方的出灰装置；
所述炉体上设置进气口和出气口，所述炉体底部设置炉篦，所述炉篦上方设置有氧化区，在所述氧化区中沿炉体径向设置有至少两个供气腔，在所述供气腔腔壁上设置有开孔；每一供气腔通过供气管道与进气口连接。
2.根据权利要求1所述的气化燃烧炉，其特征在于，所述供气腔为环形腔体或多边形腔体。
3.根据权利要求2所述的气化燃烧炉，其特征在于，所述供气腔的径向截面包括圆形，椭圆形，矩形，多边形或者多条曲线组合图形中的至少一种图形。
4.根据权利要求1所述的气化燃烧炉，其特征在于，所述供气腔为柱状点阵结构。5.根据权利要求1所述的气化燃烧炉，其特征在于，所述至少两个供气腔包括：中心供气腔和设置于炉体内壁的外层供气腔；
所述中心供气腔设置为柱型腔体，所述柱型腔体包括柱型腔体侧壁；所述外层供气腔包括炉体侧壁和柱型腔体侧壁。6.根据权利要求5所述的气化燃烧炉，其特征在于，还包括，在所述中心供气腔和所述外层供气腔之间还设置有至少一个中间层供气腔，所述至少一个中间层供气腔包括两层柱型腔体侧壁。
7.根据权利要求1至6任一所述的气化燃烧炉，其特征在于，所述开孔为圆形孔或椭圆形孔。
8.根据权利要求7所述的气化燃烧炉，其特征在于，所述开孔均匀分布在所述柱型腔体侧壁，且孔径相同。
9.根据权利要求7所述的气化燃烧炉，其特征在于，
接近与所述供气管道连接位置的柱型腔体侧壁的开孔孔径小于远离与所述供气管道连接位置的柱型腔体侧壁的开孔孔径大小；
或者
接近与所述供气管道连接位置的柱型腔体侧壁的开孔分布量小于远离与所述供气管道连接位置的柱型腔体侧壁的开孔分布量。
10.根据权利要求9所述的气化燃烧炉，其特征在于，所述柱型腔体侧壁的占空比为大于等于6％，小于等于70％。
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CN 111607432 A
说 明 书一种气化燃烧炉
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技术领域
[0001]本申请涉及一种气化处理设备技术领域，具体涉及一种气化燃烧炉。
背景技术
[0002]目前，使用气化炉解决城市生活垃圾成为一种备受欢迎的垃圾处理方法。气化炉将生活垃圾气化后产生的可燃气作为新能源使用，一方面节约能源，另一方面减少环境污染。现有技术中，大多数气化炉采用炉排底部供气的方式进行气化热解生活垃圾，这适合于小直径的气化炉，处理垃圾量偏小，可以保证垃圾被充分燃烧。但是对于大直径的气化炉，一次处理的垃圾量偏大，此种供气方式会造成炉内气体分布不均匀，导致炉体中的垃圾热反应程度不均匀，靠近炉体中心的垃圾接触到的气体不足，导致热反应缓慢，而靠近炉体侧壁及炉体底部的垃圾充分接触气体，已经充分燃烧。因此，气化炉因为炉内气体分布不均匀的问题导致垃圾不能被充分燃烧处理，造成燃烧产物不能及时排出炉体，一方面不能充分收集垃圾燃烧反应后的可燃气体，另一方面因为燃烧产物堵塞出灰装置，导致炉体内的热反应停止，需重新处理炉内产物再燃烧，造成工作量增大。发明内容
[0003]本申请实施例提供一种气化燃烧炉，以解决现有技术中存在的气化炉中气体分布不均匀导致垃圾不能被充分燃烧处理的问题。[0004]本申请提供一种气化燃烧炉，包括：炉体、设置在炉体上方的进料装置以及炉体下方的出灰装置；所述炉体上设置进气口和出气口，所述炉体底部设置炉篦，所述炉篦上方设置有氧化区，在所述氧化区中沿炉体径向设置有至少两个供气腔，在所述供气腔腔壁上设置有开孔；每一供气腔通过供气管道与进气口连接。[0005]可选的，所述供气腔为环形腔体或多边形腔体。[0006]可选的，所述供气腔的径向截面包括圆形，椭圆形，矩形，多边形或者多条曲线组合图形中的至少一种图形。[0007]可选的，所述供气腔的腔体顶部向炉体中心方向弯折。[0008]可选的，所述供气腔为柱状点阵结构。[0009]可选的，所述至少两个供气腔包括：中心供气腔和设置于炉体内壁的外层供气腔；所述中心供气腔设置为柱型腔体，所述柱型腔体包括柱型腔体侧壁；所述外层供气腔包括炉体侧壁和柱型腔体侧壁。[0010]可选的，还包括，在所述中心供气腔和所述外层供气腔之间还设置有至少一个中间层供气腔，所述至少一个中间层供气腔包括两层柱型腔体侧壁。[0011]可选的，所述开孔设置在所述柱型腔体侧壁上，工作时气体通过所述开孔通入所述氧化区。
[0012]可选的，所述开孔为圆形孔或椭圆形孔。[0013]可选的，所述开孔均匀分布在所述柱型腔体侧壁，且孔径相同。
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CN 111607432 A[0014]
说 明 书
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可选的，接近与所述供气管道连接位置的柱型腔体侧壁的开孔孔径小于远离与所
述供气管道连接位置的柱型腔体侧壁的开孔孔径大小；或者，接近与所述供气管道连接位置的柱型腔体侧壁的开孔分布量小于远离与所述供气管道连接位置的柱型腔体侧壁的开孔分布量。
[0015]可选的，所述柱型腔体侧壁的占空比为大于等于6％，小于等于70％。[0016]可选的，所述每一供气腔通过供气管道与进气口连接具体为，每个供气腔分别通过设置单独的供气管道与进气口连接，通过每个供气管道的口径大小或开关阀控制每个供气腔的气体输送量。[0017]可选的，所述每一供气腔通过供气管道与进气口连接具体为，所有供气腔共用所述供气管道，所述供气管道分别在与每个供气腔连接处设置开关阀，以控制每个供气腔的气体输送量。
[0018]可选的，所述进料装置包括进料口和进料阀，所述进料口与所述炉体通过所述进料阀连接，工作时，打开所述进料阀，原料通过所述进料口进入所述炉体。[0019]可选的，所述出灰装置包括卸灰箱，卸灰阀，卸灰斗，所述卸灰箱与所述炉篦连接，所述卸灰箱底部设置有所述卸灰阀，工作时，原料在氧化区反应结束，气体由所述出气口排出，产物由所述炉篦进入所述卸灰箱，当所述卸灰箱存储一定量产物后，打开所述卸灰阀，所述产物通过所述卸灰斗排出。[0020]与现有技术相比，本申请具有以下优点：[0021]本申请提供一种气化燃烧炉，包括：炉体、设置在炉体上方的进料装置以及炉体下方的出灰装置；所述炉体上设置进气口和出气口，所述炉体底部设置炉篦，所述炉篦上方设置有氧化区，在所述氧化区中沿炉体径向设置有至少两个供气腔，在所述供气腔腔壁上设置有开孔；每一供气腔通过供气管道与进气口连接。
[0022]本申请实施例通过在氧化区设置至少两个供气腔，所述至少两个供气腔将氧化区分隔成多个小型氧化区。所述供气腔腔壁上设置有开孔，并且每个供气腔通过供气管道与进气口连接，便于为每个供气腔提供充足的气体，进而气体通过每个供气腔腔壁的开孔通入被分隔的多个小型氧化区。因此，炉体内多个小型氧化区中的原料可以同步接触充足的气体，使得原料的燃烧反应均匀充分，一方面，原料反应后获得更多的可燃气体作为储备能源，提高能源利用率；另一方面，改善因反应不充分的产物堵塞炉篦导致停炉重启的问题。[0023]进一步的，在本申请另一个实施例中，供气腔的腔体顶部向炉体中心方向弯折，供气腔腔体顶部与腔体主体有一定坡度，有利于原料进入氧化区充分参与燃烧反应，避免供气腔顶部堆积原料而导致原料不能充分参与燃烧反应或者堵塞炉体的现象。
附图说明
[0024]图1是本申请实施例提供的气化燃烧炉的第一种结构示意图。[0025]图2是本申请实施例提供的气化燃烧炉的第二种结构示意图。[0026]图3是本申请实施例提供的炉体中氧化区的俯视图。
[0027]图4是本申请实施例提供的柱型腔体侧壁的局部结构示意图。[0028]其中，不同附图中的相同附图标记指代相同部分。炉体1，炉体侧壁10，进气口11，出气口12，氧化区13，中心供气腔131，外层供气腔132，中间层供气腔133，炉篦14；
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说 明 书
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进料装置2，进料口21，进料阀22；出灰装置3，卸灰箱31，卸灰阀32，卸灰斗33。
具体实施方式
[0031]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似推广，因此本申请不受下面公开的具体实施的限制。[0032]本申请提供一种气化燃烧炉，以解决现有技术中存在的气化炉中气体分布不均匀导致垃圾不能被充分燃烧处理的问题。[0033]本申请提供一种气化燃烧炉，其特征在于，包括：炉体、设置在炉体上方的进料装置以及炉体下方的出灰装置；所述炉体上设置进气口和出气口，所述炉体底部设置炉篦，所述炉篦上方设置有氧化区，在所述氧化区中沿炉体径向设置有至少两个供气腔，在所述供气腔腔壁上设置有开孔；每一供气腔通过供气管道与进气口连接。[0034]本申请实施例通过在氧化区设置至少两个供气腔，所述至少两个供气腔将氧化区分隔成多个小型氧化区。所述供气腔腔壁上设置有开孔，并且每个供气腔通过供气管道与进气口连接，便于为每个供气腔提供充足的气体，进而气体通过每个供气腔腔壁的开孔通入被分隔的多个小型氧化区。因此，炉体内多个小型氧化区中的原料可以同步接触充足的气体，使得原料的燃烧反应均匀充分，一方面，原料反应后获得更多的可燃气体作为储备能源，提高能源利用率；另一方面，改善因反应不充分的产物堵塞炉篦导致停炉重启的问题。[0035]以下对本申请实施例提供的气化燃烧炉进行详细的介绍和说明。[0036]如图1所示，本申请实施例中所述的气化燃烧炉包括：炉体1、进料装置2和出灰装置3，进料装置2设置在炉体1上方，出灰装置3设置在炉体1下方，并且出灰装置3和炉体1下方通过炉篦14分隔。以下分别予以介绍。[0037]如图1和图2所示，炉体1包括：炉体侧壁10，进气口11，出气口12，氧化区13和炉篦14。
[0038]如图1和图2所示，进气口11为炉体1内部的原料燃烧反应提供气体进口，其设置于炉体侧壁10的下端；出气口12为炉体1内部原料燃烧反应后产生的可燃气体提供气体排出口，其设置于炉体侧壁10的上端；氧化区13为原料参与燃烧反应提供空间，其设置于炉体1内部下端，及炉篦14上部的位置；炉篦14用于原料的支撑和将原料在炉体1中充分燃烧反应后的产物过滤至出灰装置3。[0039]如图1和图2所示，工作时，供给气体通过进气口11通入炉体内部的氧化区13，供原料参与燃烧反应，反应后产生的气体通过出气口12排出炉体，反应后的炉渣通过炉篦14过滤至卸灰箱31中。[0040]此外，在本申请实施例中，进气口和出气口也可以设置于炉体的其他位置，本申请实施例对此不作限定。
[0041]为了使氧化区中的所有原料在参与燃烧反应时具有相同的反应程度，本申请实施例所述的气化燃烧炉，在氧化区13中沿炉体1径向设置有至少两个供气腔，在所述供气腔腔壁上设置有开孔，供气腔为柱状点阵结构，如图1、图2和图3所示。所述至少两个供气腔将氧化区分隔成多个环形氧化区，并通过腔壁上的开孔为每个小型氧化区提供原料参与燃烧反
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应所需的气体，使得整个氧化区的原料同步进行燃烧反应。[0042]如图1所示，其为本申请实施例提供的气化燃烧炉的第一种结构示意图，具体是氧化区的第一种结构示意图。所述供气腔为环形腔体，每层供气腔为柱状点阵结构。供气腔的径向截面为多个圆形，如图3所示。原料进入炉体后，然后进入被供气腔分隔的多个环形氧化区参与燃烧反应。[0043]在此基础上，本申请实施例提供了气化燃烧炉的第二种结构示意图，具体是氧化区的第二种结构示意图，如图2所示。所述供气腔为环形腔体，环形腔体的主体结构为柱状点阵结构，环形腔体顶部向炉体中心方向弯折。因此，供气腔的腔体顶部开口直径小于供气腔主体直径。供气腔的开口处与供气腔的主体上端之间设置为呈一定坡度或弧度的中空型圆台腔体，便于原料通过坡度或弧度顺利滑落至由供气腔分隔出的多个环形氧化区中，有利于原料充分参与燃烧反应。避免如图1所示的第一种供气腔的环形腔体顶部堆积原料，导致原料不能充分参与燃烧反应或者堵塞炉体的现象。[0044]此外，在本申请实施例中，如图1和图2所示，每层供气腔为封闭的环型腔体(一层环型供气腔具有一个供气管道连接，如图3，环形供气腔132与供气管道112连接)，其也可以为未封闭的环型腔体(每层环型供气腔由两个半圆型腔体或者多个小单元腔体组成，每个小单元均有供气管道连接)，或者，供气腔还可以是多边形腔体或者其他形状的腔体。相应的，供气腔的径向截面可以为圆形，椭圆形，矩形，多边形或者多条曲线组合图形中的至少一种图形。供气腔的形状可以根据氧化区的空间大小设置不同形状的腔体，本实施例对此不作限定。
[0045]继续参考图1，图2和图3，氧化区13包括至少两个供气腔，所述至少两个供气腔包括：中心供气腔131和设置于炉体内壁的外层供气腔132。中心供气腔131设置为柱型腔体，所述柱型腔体包括柱型腔体侧壁131-1；外层供气腔132包括炉体侧壁10和柱型腔体侧壁132-1。
[0046]此外，为了使氧化区的原料在反应过程中进一步接触充足的气体，使原料反应均匀充分。本申请另一实施例在中心供气腔和外层供气腔之间还设置有至少一个中间层供气腔133，如图1和图2所示，至少一个中间层供气腔133包括两层柱型腔体侧壁，如图3所示，柱型腔体侧壁133-1和柱型腔体侧壁133-2，柱型腔体侧壁133-1比柱型腔体侧壁133-2更接近炉体中心。
[0047]本申请实施例中，供气腔为柱状点阵结构，供气腔腔壁上设置有开孔，具体的，中心供气腔的柱型腔体侧壁、外层供气腔的柱型腔体侧壁和中间层供气腔的柱型腔体侧壁均设置有开孔，如图4所示，其示出柱型腔体侧壁的局部示意图，开孔131-10为圆形孔，均匀分布在柱型腔体侧壁131-1，孔径相同，并且柱型腔体侧壁上的占空比为大于等于6％，小于等于70％。此种柱型腔体侧壁构成的供气腔，可以保证气体通过开孔均匀进入多个环形氧化区，保证多个环形氧化区中的所有原料同时充分均匀的参与燃烧反应。[0048]此处需要说明的是，柱型腔体侧壁上的占空比是指，柱型腔体侧壁上开孔的面积占柱型腔体侧壁总面积的比例。
[0049]在本申请另外的实施例中，柱型腔体侧壁上的开孔形状还可以设置为椭圆形或其他形状，开孔在柱型腔体侧壁还可以呈非均匀分布状态。具体的，接近与所述供气管道连接位置的柱型腔体侧壁的开孔孔径小于远离与所述供气管道连接位置的柱型腔体侧壁的开
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孔孔径大小；或者，接近与所述供气管道连接位置的柱型腔体侧壁的开孔分布量小于远离与所述供气管道连接位置的柱型腔体侧壁的开孔分布量。供气腔由进气口通过供气管道提供气体，因此，在接近供气管道连接处的气体供给量大，此处供气腔腔体侧壁上设置较少的开孔分布量或者将开孔孔径减小；在远离供气管道连接处的气体供给量小，此处供气腔腔体侧壁上设置较多的开孔分布量或者将开孔孔径增大。此种设计方法可以更好地保证供气腔的柱型腔体侧壁各处提供给氧化区的反应气体充分均匀。[0050]此外，开孔的形状，大小及分布情况还可以根据其他方式进行设计，在此不再一一列举，任何能够保证通过供气腔的腔体侧壁提供给氧化区均匀充分的气体的开孔设计方法均可以应用于此。
[0051]本申请实施例中，为了给每个供气腔中通入充足的气体，在每个供气腔与进气口之间通过供气管道连接。供气腔与进气口之间通过供气管道连接的第一种结构为，每个供气腔分别通过设置单独的供气管道与进气口连接，通过每个供气管道的口径大小或开关阀控制每个供气腔的气体输送量。如图3所示，中心供气腔131通过供气管道111与进气口11连接，外层供气腔132通过供气管道112与进气口11连接，中间层供气腔133通过供气管道113与进气口11连接。而且，为了保证每个供气腔的气体输送量均匀，此处可以通过设置每个供气管道的开关阀或口径大小来实现。具体的，设置口径大小一致的供气管道分别与外层供气腔，中心供气腔，中间层供气腔连接，如图3所示。通过设置每个供气管道的开关阀大小控制每个供气腔的气体输送量，外层供气腔接近进气口，接收的气体供给总量偏大，设置较小档的开关；中心供气腔远离进气口，接收的气体供给总量偏小，设置较大档的开关；相应的，中间层供气腔的开关阀档位介于上述两种之间。此外，还可以通过设置每个供气管道的口径大小来实现，外层供气腔接近进气口，接收的气体供给总量偏大，此处设置口径较小的供气管道与外层供气腔连接；中心供气腔远离进气口，接收的气体供给总量偏小，此处设置口径较大的供气管道与中心供气腔连接；相应的，中间层供气腔连接口径大小介于上述两种口径之间的供气管道。
[0052]此种供气管道能够保证给每个供气腔提供充足的气体，进而，供气腔通过腔壁上的开孔将气体通入多个环形氧化区中，使氧化区中所有区域的原料接收均匀充分的气体参与燃烧反应，同步达到相同的反应程度，充分释放热量并收集充足的可燃气体。[0053]此外，所述供气腔与所述进气口之间通过供气管道连接还可以是第二种结构(图中未示出)，所有的供气腔共用一个供气管道，并且所述供气管道分别在每个供气腔的连接处设置有开关阀，通过开关阀控制每个供气腔中的气体供给量。具体的，外层供气腔接近进气口，接收的气体供给总量偏大，设置较小档的开关；中心供气腔远离进气口，接收的气体供给总量偏小，设置较大档的开关；中间层供气腔的开关阀档位介于上述两种之间。此种供气管道保证每层供气腔均具有均匀充分的气体提供给对应的环形氧化区，使氧化区中所有区域的原料接收均匀充分的气体参与燃烧反应，同步达到相同的反应程度，充分释放热量并收集充足的可燃气体。
[0054]以上说明了炉体1的结构，接下来描述气化燃烧炉工作时原料在炉体1中参与的反应。
[0055]气化燃烧炉的炉体底部为氧化区域，通过燃烧反应，释放热量，其为炉体提供的温度随着炉体自下而上逐步降低。因此，气化燃烧炉工作时，原料在炉体底部的氧化区参与氧
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化反应，而在炉体中依次向上还参与还原反应，热分解反应和干燥反应。下面详细介绍原料在炉体中参与的几种反应过程。[0056]第一种，氧化反应，当炉体的氧化区温度为1200℃时，原料在氧化区与氧气参与氧化反应，获得CO2和水蒸气，此反应为放热反应。氧化反应释放的热量随CO2和水蒸气沿着炉体从氧化区向上蔓延时，炉体温度降低。[0057]第二种，还原反应，当炉体的温度为900℃时，还未燃烧的原料分别与CO2和水蒸气发生还原反应，获得CO，此反应属于吸热反应。因此，炉体温度随CO气体沿着炉体向上蔓延时，温度继续降低。[0058]第三种，热分解反应，当炉体的温度为300～800℃时，未燃烧的原料发生热分解反应，得到可燃气体、液体(包括焦油和水蒸气等)和炭，此反应属于吸热反应。因此，炉体温度随可燃气体沿着炉体向上蔓延时，温度继续降低。[0059]第四种，干燥反应，当炉体的温度为100～200℃时，未热解的原料发生干燥反应，生成水蒸气，此反应属于吸热反应。[0060]因此，原料由进料口进入炉体后，会依次进行干燥反应，热分解反应，还原反应和氧化反应。原料在炉体中参加上述反应后得到的CO，水蒸气，可燃气体等均通过出气口排出，用于后续的可燃气转化为能量的反应。
[0061]以上说明了炉体1的结构及原料的炉体中参与的反应种类，以下描述进料装置2与出灰装置3的结构。
[0062]如图1和图2所示，进料装置2包括进料口21和进料阀22，进料口21与炉体1通过进料阀22连接，工作时，打开进料阀22，原料通过进料口21进入炉体1。本申请实施例中，所述进料口设置于所述炉体上方，其也可以设置于气化燃烧炉的其他位置，本实施例对此不作限定。
[0063]如图1和图2所示，出灰装置3包括卸灰箱31，卸灰阀32，卸灰斗33，卸灰箱31与炉篦14连接，卸灰箱31底部设置有卸灰阀32，工作时，原料在氧化区反应结束，气体由出气口排出，产物由炉篦14进入卸灰箱31，当卸灰箱31存储一定量产物后，打开卸灰阀32，该产物通过卸灰斗33排出。
[0064]本申请实施例中，原料在气化燃烧炉中的工作原理如下：炉体底部的加热装置给炉体提供加热，当炉体内氧化区的温度达到1200℃时，此时原料通过进料口进入炉体，准备参与燃烧反应。在原料参与氧化反应时，氧化区设置至少两个供气腔，将氧化区分隔成多个环形氧化区，并通过腔壁上的开孔为每个小型氧化区提供原料参与燃烧反应所需的气体，使得整个氧化区的原料同步进行燃烧反应。此外，供气腔腔体顶部向炉体中心方向弯折，更有利于原料顺利滑落至由供气腔分隔的多个小型氧化区中，参与燃烧反应。供气腔腔壁设置开孔，同时每一供气腔通过供气管道与进气口连接，供给气体通过进气口及供气管道通入每个供气腔，进而通过供气腔腔壁的开孔通入每个小型氧化区中。此种供气腔的设计改善了原料在多个小型氧化区中与氧气接触不均匀的问题，提高反应速率。由于炉体底部的加热装置为炉体提供的热量随炉体自下而上的反应而逐步降低，因此，原料根据炉体中的温度阶层在炉体中自下而上参与四种反应，分别是反应温度为1200℃的氧化反应，反应温度为900℃的还原反应，反应温度为300～800℃的热分解反应，以及反应温度为100～200℃为的干燥反应。原料由进料口进入炉体，首先在反应温度为100～200℃条件下，参与干燥反
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应，反应产物为水蒸气；第二步，原料在反应温度为300～800℃条件下，进行热分解反应，反应产物为可燃气体；第三步，原料在反应温度为900℃条件下，与已经在氧化区参与氧化反应的原料产生的CO2进行还原反应，得到CO气体；第四步，原料在反应温度为1200℃条件下，与氧气参与氧化反应，反应产生的气体CO2在向炉体上侧蔓延的过程中，与未参与反应的原料中的C进行还原反应。原料在炉体中参加上述反应后得到的CO，水蒸气，可燃气体等均通过出气口排出，用于后续的可燃气转化为能量的反应。原料进行氧化反应后的炉渣通过炉篦过滤至卸灰箱，当卸灰箱的炉渣存有一定量时，反应结束，打开卸灰阀，通过卸灰斗排出炉渣。
[0065]本申请实施例通过在氧化区设置至少两个供气腔，所述至少两个供气腔将氧化区分隔成多个小型氧化区。所述供气腔腔壁上设置有开孔，并且每个供气腔通过供气管道与进气口连接，便于为每个供气腔提供充足的气体，进而气体通过每个供气腔腔壁的开孔通入被分隔的多个小型氧化区。因此，炉体内多个小型氧化区中的原料可以同步接触充足的气体，使得原料的燃烧反应均匀充分，一方面，原料反应后获得更多的可燃气体作为储备能源，提高能源利用率；另一方面，改善因反应不充分的产物堵塞炉篦导致停炉重启的问题。[0066]本申请虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本申请，任何本领域技术人员在不脱离本申请的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本申请的保护范围应当以本申请权利要求所界定的范围为准。
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说 明 书 附 图
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