盐水精制新老工艺投资及运行费用比较

第３期　２００２年３月　中国氯碱　Ｃｈｉｎａ　Ｃｈｌｏｒ—Ａｌｋ　ａｌｉ　Ｎｏ．３　Ｍａｒ．．２ｏｏ２　ｌ３　盐水精制新老工艺投资及运行费用比较　李德敏马福贞　宋作强　（山东滨化集团有限责任，＾＼司　滨州市２５６６１９）　摘要浅析我，＾＼司去年成功采用戈尔膜过滤盐水精制新工艺，解班了原工艺精盐水质量不　盐水精制　戈尔膜投资运行费用　稳的问题，并对新、老工艺的投资及运行费用情况进行对比　关键词原先国内氯碱行业盐水精制工艺主要有两种，　表１　普通隔膜碱盐水精制分别采用新、老工艺投资对比　种是沉降法，一种是浮上法，这两种工艺已并存　多年，各有所长，沉降法适用于钙镁比例较高的原　一墨蕉造三茎！　设备名称　！　堕堑壁塑三苎（笪苎堕）　数量　价格／万元　敷量价格，万元　设备名称　盐，其中沉降法可通过加大澄清桶直径来提高盐水　质量，在国内已占主导地位。我公司于１９７０年投　运氯碱装置以来，一直采用道尔澄清桶沉降法的工　艺流程。２０００年上半年我公司烧碱装置进行３　５　万ｔ／ａ扩大为５万ｔ／ａ的改造，当时盐水精制工　艺有两种方案，一种是沿袭老的传统工艺（即道尔　澄清桶＋虹吸式砂滤器工艺，本文称老工艺），一　种是戈尔膜过滤新工艺，通过调研及各方面对比．　最终确定采用先进的戈尔膜过滤新工艺，并于　２０００年６月２日一次性开车成功，并完全代替老　工艺，至今运行１年零５个月，整套装置一直稳定　运行，获得了显著经济效益，今年我公司又新上５　万ｔ／ａ离子膜烧碱装置，盐水工序相应扩改新工　艺，现对两次改造的投资及１年多以来的运行费用　与老工艺作以下比较。　注：上表中预处理器是用老精盐水罐改制的，原设备残值在内　表２　离子膜碱盐水精制分别采用新、老工艺投资对比　—塑　兰‘兰堕垫壅！　耋三至【堕苎堕Ｊ　数量价格／万元　设备名称　数量价格／万元　设备名称　１投资费用比较　这里的投资对比不包括施工费、工艺管线费及　两种工艺中相同的设备，主要对比两套工艺特有的　主要设备。　１．１　在普通隔膜烧碱盐水精制的投资对比　２０００年我公司的隔膜烧碱由３．５万ｔ／ａ扩改　至５万ｔ／ａ，两种工艺所需的设备及价格见表１。　１．２　在离子膜烧碱盐水精制的投资对比　我公司新上５万ｔ／ａ离子膜烧碱，盐水精制新　工艺由５万ｔ／ａ扩至ｌＯ万ｔ／ａ，分别供应５万ｔ／ａ　离子膜和５万ｔ／ａ隔膜烧碱两套装置，新工艺精盐　水可直接进树脂塔，而如果是采用老工艺需增加盐　水二次过滤工艺，精盐水才能达到进树脂塔的要求，　新、老工艺的对比情况见表２　２．２操作费用比较　注：请预处理器设计按ｌ０万ｔ烧碱能力配套设计　２　新、老工艺运行效果比较　２．１　新、老工艺精盐水质量对比　新、老工艺精盐水质量对比见表３。　表３　新　老工艺精盐水质量的对比　戈尔过滤新工艺在应用中消耗指标与离子膜配　套原老工艺的对比见表４。　维普资讯 http://www.cqvip.com

１４　表４　与离于瞳配套新、老工艺消耗的对比　中国氯碱　２００２年第３期　表５　２０００年１—４季度和２００１年１—３季度电解电耗情况　Ｉ季度２季度ＦｅＥｌ】０　４　２　５　３季度４季度１季度２季度３季度　Ｉ　Ｏ０聚丙烯酸钠０　５６　Ｃｔ纤维素０　０４　０．３Ｉ　３０　１７　１　２　５　２７　／ｋＷ・ｈ　２　４１２　２　４００　２　４０８　２　３９８　２　３９１　２　３７６　２　３７３　ｈ＇ａＣＩＯ　Ｉ　６　０　３５　戈尔膜损耗摊＾吨碱费用　２　５８　音计　４【４　６　４７　新、老工艺应用前后按节省３６　ｋＷ・ｈ／ｔ计算，　年节省电１８０万ｋＷ・ｈ，合人民币８１万元。　３　结论　（１）戈尔膜过滤器滤袋质保期为１年，按每年１　次更换全部滤袋计算，戈尔膜损耗摊入吨碱费用为　２．５８元／ｔ，但我公司戈尔膜自２０００年６月投入运　（１）新工艺比老工艺精盐水质量有太的提高，可　减少二次盐水过滤工艺，对于离子膜烧碱可太大减　少投资　（２）新工艺比隔膜法烧碱盐水精制老工艺投资　高４３．１４２万元，操作费用新工艺比隔膜法烧碱盐水　精制老工艺高４　１４—１　２＝２．９４元／ｔ・碱，年操作　费用１４．７万元，新工艺年节电８１万元，具有一定的　经济效益　行以来近一年半的时间，一直运转正常，估计寿命能　达到３年左右，可使滤膜的损耗达到吨碱耗０．８６　元　（２）炭素管过滤器５万ｔ烧碱大约需３２０根左　右，使用寿命按大约６年时间，每根１　８００元，一次　性更换需５７．６万元左右　（３）新工艺与离子膜烧碱盐水精制老工艺的对　比，新工艺比老工艺少投资１２４．２１万元，吨碱运行　费用新工艺比老工艺少２．３３元，年费用少１１．６５万　元。　（３）新工艺需增加过滤给液泵电机１１　ｋＷ　２台　（按５万ｔ烧碱能力计），但是对于离子膜烧碱工艺　中可省去炭素管过滤工序的过滤泵１８．５　ｋＷ　１台、　反洗液泵１８　５　ｋＷ　１台的用电量（按５万ｔ烧碱能　力计）。　综合分析新工艺比老工艺投资少，运行费用低，　盐水质量高，节约电耗，自动化程度高且运行稳定。　新工艺比老工艺占地面积少３０％～５Ｏ％，减少了　新工艺比老工艺吨碱成本低２．３３元。　２．３　电解耗交流电比较　二次盐水过滤工序。　（２００２年１月收祷）　２０００年１～４季度和２００１年１～３季度电解电　耗数据，见表５，　（上接第５页）　由ＥＤＣ蒸馏回收；氧氯化采用纯氧、沸腾床反应　器，反应热由副产蒸汽回收；ＥＤＣ精馏采用三塔　４结论　（１）以１６．２万ｔ／ａ乙烯为原料，进口ＥＤＣ　１７．８万ｔ／ａ，同时配套建设１６万ｔ／ａ离子膜烧碱　装置为项目提供所需的氯气的原料路线的非平衡氧　流程；ＥＤＣ裂解采用气相进料，裂解气余热直接　用于原料ＥＤＣ的过热与气化；ＶＣＭ精馏采用三塔　流程。　（５）聚氯乙烯装置推荐聚合反应温度采用循　环水控制，密闭自动加料和高效率防粘釜、清釜技　术，ＶＣＭ回收采用真空脱气，不设精馏和气柜；　氯化法最为合适。这样烧碱规模适中，增加量不　太，有利于减轻烧碱市场压力，同时还可以通过　ＥＤＣ进口量来调整烧碱和ＰＶＣ产量。　（２）进口ＥＤＣ仅占市场份额的不到４．５％，　容易得到。湄洲湾港口条件优越，可停泊１０万１　级以上船舶，对降低ＥＤＣ运输费用极为有利。作　为补差措施进口部分ＥＤＣ有利于氯碱平衡，改善　和提高氯碱企业经济效益。　（３）从技术的先进性、可靠性和经济性方面　考虑，将现有电石法生产ＰＶＣ装置搬迁计划是不　可取的，必须放弃。　汽提则为聚合后的料浆由脱气罐脱气、筛板塔汽　提，聚合釜清洗水送入废水汽提系统回收单体；离　心干燥采用卧式沉降式离心机脱水，气流旋风干　燥　选择１５０　ｎｌ　以上聚合釜，分几条生产线可同　时生产不同型号的树脂，以适应国内市场需求。　参考王献　１　严福英等主鳊．泉氯己烯工艺学，北京：化学工业出版社　２００２年２月收稿　（４）氯乙烯装置推荐高温直接氯化，反应热