NO 术语 1
运转时间
2 价值运转时间 3
强制劣化
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改良保全
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个别改善
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计划保全
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故障
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故障强度率
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故障度数率
10 故障停止浪费 11 困难部位 12 工程不良浪费 13 机能降低型故障 14
机能停止型故障
内容（术语说明）
以日、月间为单位，从负荷时间中去掉设备的停止时间（故障时间、品种变更时间、准备交替、调整等）。
以日、月间为单位，从精密时间中去掉生产不良品、返修品的时间（即只生产良品的时间）。
不做应该做的工作（预防保全），人为促进劣化的行为。 （Corrective Matenance：CM）
是把设备的信赖性、保全性、经济性、操作性、安全性等的提高为目的，进行
设备体制或者形态改良的保全活动。
u是改善设备原来的机能、性能，使用保全费用低的材料和部件，谋取作业的方便与性安全性的改善。
把在工程中慢性地发生的不合理项目（问题点）作为课题，找出其原因，由关联部门的人员来构成项目小组，在2、3个月的期间内达成浪费零化的活动。 —与预防保全或者改良保全同样，预先做计划并进行保全的活动。
—是从专家的立场解释故障，解明设备的弱点，根据改良保全彻底延长固有寿命，研究降低保全费用的对策后，以防止劣化的形式来进行点检、检查、维修基准的再研究及再设定的行为。
u为了确立计划保全体制，首先迅速、正确处理自主保全与从自主保全的依赖业务，彻底排除强制劣化是首先要解决的问题。
u计划保全7step
1step：设备评价及现状把握 2step：劣化复原及弱点改善 3step：信息管理系统 4step：定期保全体系的构筑 5step：预知保全体系构筑
什么叫故障？是对象（设备、材料、部件…）失去正常的机能，影响生产（运转）的行为。
在一定单位时间内，由于故障而设备所停止的时间的比率，是表示设备保全性
的指标。
◆故障强度率=（故障时间÷负荷时间）×100
在一定单位时间内，由于故障而设备所停止的次数的比率，是表示设备的信赖
性的指标。
◆故障度数率=（故障次数÷负荷时间）×100
伴随在突发、慢性发生的故障停止的时间的浪费。 难以清扫、给油、点检，而且所费时间长的设备的部位。 在工程中以不良所发生的物量的浪费。
由于设备的机能降低，虽然没有达到全机能的停止，但引起机能降低的各种浪费（不良、速度降低、空转、瞬间停止）的故障。
以设备的全机能停止形态的故障，其原因是部分机能停止而造成设备全机能所
停止的故障。
是对设备的清扫、给油和拧紧。
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基本条件
满足基本条件是防止设备劣化的活动，而且不让产生故障的原因而基本上要充分维持的活动。
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可视化管理 大缺陷
为了把现场中的设备的异常、管理变化及问题点等异常与正常谁都一目了然而用标示、标签、管理界限等事例，并要继续研究和发展下去。 引起设备不能运转的状态的缺陷。
慢性地发生的现象从某些不一定的范围突然出现的浪费。即出现某些条件的变
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突发浪费
动（工具类、设备、作业方法等）时突发的浪费。 ◆需要复原的对策。
Life cycle Cost（总费用）
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磨损故障 慢性浪费 维持
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（Maintenance）
是在设计、开发、生产、操作、保全、支援过程中发生或者预测能有浪费的整个部分的总费用。
●总费用=购入费用+使用费用+维持费用 ①购入费用（Initial Cost） ②使用费用（Operation Cost） ③维持费用（Maintenance Cost）
由于破损、磨损、老化现象，根据时间的经过增加其故障率。
对实施各种对策，但从未解决的顽固问题要采取革新的对策。换句话说，需要设定跟以往不同的管理要点而进行的管理。
与保全、保修、维修等同样的意思使用，广义来说为了维持设备能力的日常管理的全部活动。
认为无法再细分化的微小缺陷引起的对结果（不良、故障）的影响程度小的缺
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微缺陷
陷。例）若发生灰尘、污垢、摆动、生锈、漏、变形、微缺陷，由于微缺陷的相乘作用会发展到中缺陷、大缺陷 TPM强调“重视微缺陷” 为了维持设备的机能而需要的条件
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所希望的面貌
以机能为中心的异常状态下认为的不合理成为原因，把灰尘、污垢等异物质向外部所发散的部位。
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发生源
加工时发生的金属琐屑、垃圾、设备的不合理成为原因，包括把灰尘、污垢等异物质向外部所发散的部位，故障、不良、灾害等需要根本对策的部位。 是改善灰尘、污垢的发生源、防止飞散或清扫、给油的困难部位并提高设备的
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对发生源、困难部位的对策 保全性的活动。
引出队员的改善欲望和创意性研究的STEP。
保全预防（Maintenance Prevention：MP）
是在新设备的计划或者建设时，接受保全信息或新技术，考虑信赖性、保全性、
保全预防
经济性、组织性、安全性等因素，而进行的想减少劣化损失的保全活动，又是生产技术方面的活动。
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复原
把设备恢复到原来的正确状态。
所有的设备都随着时间的经过而稍微变化，并擦觉其变化的程度恢复到原来的正常状态。
29 负荷时间
30 不及品 31
不要品 不合理
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7项目
33 使用条件
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使用信赖度 事后保全
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3整2清
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（5S）
37 生产保全
设备综
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合效率
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性能运转率
40
小集团活动
速度降
41
低浪费
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瞬间停止
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时间运转率
以月间单位每天要达成生产计划而只能运转设备的时间。在操作时间中对生产
计划上的非价值运转时间、保全计划时间、日常管理上必要的条例。此外有关突发停止时间等，去掉管理上的浪费时间。
作业时必要，但使用频次低而统一管理。 对作业没必要的东西，不能位于其范围内
◆例）不使用设备、工具、材料或者破损的东西因必要以上所堆积的东西。 整理、整顿、清扫、微缺陷、发生源、困难部位、不安全部位。 设备的各部件按其固有寿命而能使用的条件
◆每个设备要明确规定并遵守设备固有的运转、操作、负荷时间（例：自主保全基准书、标准书、操作…等）
起因于设备的使用上的错误
◆例）部件的程度不良、组装不良、使用条件的失误‥
事后保全（Breakdown Maintenance：BM） 导致故障或者有害的性能降低后进行维修的保全方法
1） 计划的事后保全：出现故障之后维修比预防保全更经济的时候有计划地进行
2） 非计划的事后保全：没有按经济性的追求而进行
整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seico）、清洁（Seiketsu）、定合（习惯化）。引用（Shitsuke）的日语头一个字母简称5S，整理、整顿、清扫、清洁作为规则可以无意识地遵守。 生产保全（Poductive Maintenance：PM）
缩小从设备的设计、制作到运转、保全的设备本身一生的费用或保全等有关一切维持费用与设备劣化的损失合计而想提高企业生产力的保全活动。
时间运转率×性能运转率×良品率
产出没有表现于时间运转率的空转及速度浪费的指标
u性能运转率= 精密运转率×速度运转率
=（理论CYCLE TIME×生产量）÷运转时间
把企业所期待的成果与员工个人的欲望相互协调的活动，通过具体行为而实现
的同时自觉把成长作为目标而学习进行讨论（行动）的活动。 u小集团的构成人员：15名以下，一般5-8名程度适当。
把理论CYCLE TIME 和实际CYCLE TIME 的差异以浪费来把握
由于一时的故障而发生的有关设备的停止或者空转的浪费。
u原来是相当于停止浪费，但由于时间的定量化困难的情况较多，因此以浪费来把握。
有关负荷时间的运转时间的比率 44 实际CYCLE TIME 45
SUB－THEME
46 良品率
47 劣化
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预防保全
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预知保全
50
偶发故障期
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OVER HAUL
浴缸曲线
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（bathtub）
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Why分析
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10分钟教育
55 疑问点
56 MP设计
57 理论CYCLE TIME
u时间运转率=（负荷时间－停止时间）÷负荷时间
考虑作业环境和各种条件，实际运转的结果所使用的加工速度。
为了在设备中发生的6大浪费或者组员的动机赋予及step的顺利推进而选定的短期内可能解决的主题叫SUB－THEME。 对投入数量的良品数量的比率
u良品率=（投入数－不良数）÷投入数
就是说比初期设备的设立状态、性能及机能降低的状态，这里有强制劣化与自然劣化。
预防保全（Preventive Maintance：PM）
以时间作为基准设定保全时间的方法来进行定期的点检和早期修理的保全。 u根据日常点检把握设备状态，计划实施小修理、大修理并防止生产活动中的机械的装置。
预知保全（Predictive Maintenance：PM）
彻底调查设备的故障状态，或者裂化机制即故障原因，利用最先进的测定技术与信号处理来技术诊断操作中的设备状态，并根据其状态进行保全的方式。
是设备故障期间已过期而设备稳定之后由于运转失误等因素而偶发故障的期间。u故障率几乎为零
说明单位设备的综合的分解检查及做复原修理的工作，根据OVER HAUL复员
劣化，但不是说完全新的，虽然此时能恢复到一定的程度，但经过时间的流逝自然劣化还会发生。
开始使用设备后往往发生故障。分为初期故障、偶发故障、磨损故障三种，这些以浴缸的形态表示，因此叫浴缸曲线。
又称know-why分析，是找出问题和异常的根本原因，为树立真正对策而做的分析方法。表示应至少说5次why的分析。 2, 110, 103, 74, 2, 158, 105, 1
时间
10分钟教育（OPL）
设备、机械的结构、机能、点检、分解、组装、判定、清扫方法等主题是什么都好，把1个项目作为主题，自己在一张单上整理和学习，并在5~10分钟内以组员为对象而进行教育的活动，所希望的是疑问点为中心进行教育的活动。 以目前的知识与技能确实无法区别正常与异常的状态。即把根据观察的方法把
正常说为异常的现象的疑问点（全体组员提示疑问点，自己或者根据专家的咨询制订OPL来教育）
MAINTENANCE PREVENTION（保全预防）
是把现有的设备的改善点反映在设计，为了防止再发而在制造保全上的活动，在生产技术上使它做到MP设计。
在设备制造公司提示或者设置设备之后的最适状态下生产出单位产品的期间。又称基准CYCLE TIME。把在改良保全中设备得到改善时所改善的最适时间作
为基准。
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自然劣化
以正确的方法来使用，也随着时间的流逝其性能比初期设备的性能降低的劣化u设备的固有寿命
是利用从1step~6step的活动中所获得的经验与能力，对所谓小集团自主管
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自主管理的彻底
理活动进行重复改善的阶段。 u“改善是无止境的”
以运转部门为中心，全员参与小集团活动为基础而开展的保全活动 。 u不只限于设备而活动，为整个现场的良好的面貌而实施和维持的活动
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自主保全
u自主保全7step
“0”step ：整理、整顿、清扫 “1”step：初期清扫“2”step：对发生源困难部位的对策 “3”step：清扫、点检、给油基准书的制订 “4”step：设备总点检 “5”step：自主点检“6”step：工程品质保证 “7”step：自主管理的彻底 利用到第4step的教育和经验，协调目前已制订的清扫、给油、点检基准书，试图活动的效率化，明确保全部门与运转部门的任务，并制订完全能遵守的基
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自主点检
准。
而且是深入的学习设备操作与动作原理、品质与设备间的关联性而加强正确操作与早期发现缺陷的能力阶段。（5-1step：设备自主点检，5-2step：工程自主点检）
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潜在缺陷
分为即使有缺陷，但人没有感觉被弃置的缺陷而看不见的物理的潜在缺陷与由于设备管理者的意识或者技能的低弱而引起的被弃置的潜在的缺陷。 全员参与的生产保全（TPM）
以最高设备效率为目标，保全预防、预防保全、改良保全等设备的终生的对象
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全员参与的生产保全（TPM） 的PM的整个系统，通过设备的计划部门，使用部门、保全部门等整个部门，
从最高领导者到第一线的员工全员参与，推进赋予动机管理，即根据小集团自主活动推进PM的活动。
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整顿 整理 精密运 转时间 制作 信赖图 操作时间 调整
为了把必要的东西容易找到使用而规定各种物品的保管数量与保管场所并放在其位置而做标示的活动。
分为必要的和不必要的东西，大胆去掉不必要的行为。
以月为单位每日记录，从运转时间中扣除由于瞬间停止、空转、设备的速度差浪费引起的时间。
起因于部件的制作、组装上的错误
例）部件的尺寸程度不良、部件的现象不良、组装不良 考虑到设备所希望的状态而设备能运转的时间，也称日历时间
就是没有人就做不到的，根据人的经验或者判断最大限度地利用第六感、要领等。
用机器代替人做的调整。
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调节
即，根据自动化、机械化、测量方法的改善试图数值化，设备、工具精密度的提高等有关作业的改良化
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准备交替 自主保全的 任务分担
伴随准备作业品种交替的时间上的浪费
■停止生产后，代替下一个品种到出现最初的良品的停止时间 在自主保全中，运转部门与保全部门的作用： ●运转部门
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1）防止劣化的活动：
－.设备的正确操作 －.基本条件准确操作 －.记录除故障、瞬间停止以外的不良数据 －.与有关改善对策、检讨的保全部门合作
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中缺陷
I
职制小组活动 73
74 清洁
75 清扫 制订清扫、
76 给油、点检 假基准书
77 初期故障期
78 初期流动管理 79 初期流动管理浪费80 初期清扫
81 总点检
2）测量劣化的活动：
日常点检，定期点检的一部分（有关5行的点检） 3）恢复劣化的活动：
－.简单部件的交替或者应急处理
－.故障或者不良发生、除此之外异常发生时的迅速、正确的联络 －.突出修理的支援 ●保全部门
1）做为保全专家的实施活动：以测量和复原劣化的活动为中心的定期保全、预知保全、改良保全等需要技术能力的活动 2）对运转部门的自主保全活动的指导、支援 3）对设备设计部门的协助
可以运转但其缺陷独立存在并连接到品质不良、安全、运转率降低的缺陷
TPM活动应课长、职长、班长做为中心而开始职制模拟活动，并率先做模范，监督者自身通过体验而理解TPM，而且准备可以指导，培育部下能力的活动
维持到没有灰尘、垃圾等污垢的干净的状态，而且当用眼睛发现问题时维持到一眼能发现的状态。
要擦现场的地面、墙壁、设备、备品等各各角落，消除灰尘、异物等，创造没有污垢的干净的环境。
以从第1、2STEP的活动中得到的经验为基础，并把设备的基本条件的完全维持以自住保全而进行，而且对自己所担当的设备操作者自觉制订和实施维持基准。
开始使用后，在比较快的期间内由于设计、制作上的缺点与使用环境不适合而引起故障的期间（设计制作的失误）
新设备的运转初期阶段多发生故障。因此要制订和实施把这初期故障尽量在短期内解决而实施的管理案
在初期运转期间（3个月为止）中，应把每天对象设备的运转现状故障件数、故障时间、内容、生产量、不良、CYCLE TIME点检、维修结果以数据来整理，而且利用这些短期实施改善，所改善的事项为了下次设备的引进而资料来整理。
初期生产时发生的物量的浪费，例）停产后再启动设备时由于运用设备的原对策而发生的浪费
对长时间堆积的设备的每个角落，通过清扫收拾干净，并实施清扫找出和收拾设备的潜在缺陷的活动（“清扫是点检”有主要的意义）
通过点检教育实施（训练）而学习设备的结构、机能、判断基准，从外观点检
设备的主要部分而且找出和复原设备缺陷的同时熟练点检能力。 对目前为止活动，开始出现效果的STEP。
把4STEP分为SUB---STEP按阶段实施
82
平均故障间隔
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平均故障寿命
84
平均修理时间
85
品质保全
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PM分析
其它
必要品
87
88 б（sigma） 89
б（sigma）水准
90 6б品质
91 DMAIC
92 CTQ
93 QC7工具
◇4—1STEP：机器因素 ◇4—2STEP：驱动， 传达 ◇4—3STEP：电装，控制 ◇4—4STEP：油空压
平均故障间隔（Mean time between failure）简称为MTBF，表示从故障到
下次故障的运转时间平均值的指标 MFBF=运转时间÷故障次数
平均故障寿命简称为MTTF，表示从不修理的部件等的使用到出故障时的动作时间的平均值的指标。
MTTF=（T1+T2+T3+等）÷n
（参考）T：各部件的固有寿命 N：部件的个数
平均修理时间（Mean time to refair：MTTR）简称MMTTR，是发生设备的
故障时表示修理时间平均值的指标 平均修理时间=故障时间÷故障次数
Quality Maintenance，设定不能发生不良的设备，而且维持管理其条件并使不良率达到0化而做的活动。
“把现象用物理意义来分析，解明机制的4M头一个字母”为PM分析，是适合于慢性浪费的分析技法。
分析顺序：1）明确现象，2）对理象的物理性解释
3）现象所成立的条件
4）研究设备、工具、材料之间的关联性。 5）研究调查方法，6）找出不合理点 7）实施改善提案的议案
是操作工每天或者经常使用的，由于使用频次高因此要放在操作工周围。
是希腊文字（sigma），在统计学中表示标准偏差
是表示过程目前水准的尺度，对CP或者CPK乘3后产出。所谓б水准高是在过程内散布（б）低，数据接近于中心值。
6б品质是在100万个产品或者服务当中只允许3、4个缺陷，意味着接近于完美的无缺点的品质。
6б项目活动时解决问题的工具：D-M-A-L-C
D(Define),M(Measure),A(Analyze),L(Lmprove),C(Control)
Critical To Qualitu，意味着对顾客缺点有致命影响的因素，而且意味着为顾
客满足该解决的项目的改善对象。 品质指数，Lead-Time,高成本…等 QC7工具：
①特性因素图：就是简明清楚地表明特性（结果）具有何种原因，一种情况的结果和诱发它的原因（因素）互相怎样产生关系，有什么影响，以血肉或者树枝的模样来表示的图。
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工序能力
95
CPK
96
改善的4项原则97
分组活 动顺序 98
Fool Proof设计
99
6大浪费
100
FMEA
②帕累托图：把不良，缺点、赔偿要求、故障件数（或者损失金额）按照现象和原因来划分，按顺序排列，以图表的形式体现的图。
③检查sheet：在对各种点取数据或者确认阶段，为了防止遗漏或者错误而简单检查，让大家知道结果而做的图表。
④图表：把数据用图表形式表示，清楚地表现出数量大小比较、数量变化状态的图。
⑤度数分布图：把数据存在的范围分为几个区间，检查进行各区间的数据的发生度数，用柱表作成的图表。
⑥层别：构成集团的许多东西按照某种特性分成几个集团，把握对品质的影响程度。
⑦散点图：把两种类的数据的关系用图标的形式表现的图。
CP(Capability of process)，当两端有公差，而且比较分布与公差的大小时，所使用的指数，但表示对工序的潜在能力。
※CP=(USL－LSL)÷6б
USL:Upper Specification Limit(规格上限) LSL:ower Specification Limit(规格下限)
工序能力指数(CPK)，当两端有规格，而且分布的中心值与公差的中心值不一
致时，即有偏情况下的工序能力指数叫CPK。 CPK=(1－K)×CP
① 排除（Eliminate） ②结合(Combine) ③重排（Rrarrange） ④简化(Simplity)
选定主题→树立活动计划→现状把握→分析原因→树立目标→树立对策→实施对策→把握效果→标准化及事后管理→反省及以后计划
使用设备时为了不让发生误操作或者即使发生误操作（人为失误）也不让设备发生故障而做的设计（Ststem）
从阻碍设备效率的TPM角度来说6大浪费有以下几种： ①故障浪费 ②降低速度浪费
③准备交替、调整浪费 ④空转，瞬间停止浪费 ⑤不良浪费 ⑥初期输率浪费
Failure Mode And Effects Analysis：FMEA
事前分析潜在的故障形态及影响，在设计开发阶段解决潜在问题，而且为了确保预防保全在设计阶段和工程阶段中实施并在事前完成改善措施的活动，在6бPJT活动中M,A阶段实施FMEA。
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