混凝土道路施工方案及技术措施

第一节 施工现场准备

一.测量放样方案：

1。1控制点复测：控制点复测是施工测量必不可少的准备工作.它包括导线控制点和路线控制桩的复测;另外还要对丢失的导线控制点和路线控制桩进行补测;有的导线点若在路线以内，则需将其移至路线以外。 1.2导线控制点和路线控制桩的复测： 1。2。1导线控制点的复测主要是检查它的坐标和高程是否正确.用全站仪复测导线如图： 1 3 N-1 N+1 β3βN—1 S1β2 S2 S3β4 S4 SN—1βN SN 2 4 N 第一步：根据导线点1~N的坐标反算转角β2～βＮ－１和导线边长Ｓ１～ＳＮ－１ 第二步:实地观测各转角βi＋1及导线边长 Si，角度观测可按一个测回平均值，边长测量按连续观测３~４次的平均值。当观测满足要求时，则认为点的平面坐标和位置是正确的。 第三步:水准点高程的检测:在使用水准点之前仔细校核，并与国家水准点闭合,道路水准点闭合差按四等水准控制（２０√Ｌ)大桥附近的水准点闭合差按《公路桥涵施工技术规范》的规定办理. 1。2。2导线点的布设:在施工路线两旁布设导线点,高程和坐标都在同一点上。在复测坐标的同时利用三角高程测量的方法检测高程。 1。2。3水准点的布设 1.2。4路线控制桩的复测 1。3导线控制点的补测与移位 1.4路基路面施工测量 二、路基施工方案 1.填方路基施工方案 1.1路基填方 1。1.1路基填土方： （1）实验段施工： 铺筑试验路段确定路基压实的最佳方案。 影响路基压实的主要因素有土的力学性质和压实功能、土的含水量、铺层厚度、土的级配以及底层的强度和压实度.路基碾压时，并不是这些因素独立起作用,而是这些因素共同起作用。因此公路进行路基施工时，应用不同的施工方案做试验路段，从中选出路基压实的最佳方案。 取代表性土样做重型击实试验，确定土的最佳含水量ω和最大干密度ρdmax，并绘制干密度与含水量的关系曲线。根据土的干密度与含水量关系曲线控制土的含水量ω.确定铺层厚度和碾压遍数。一般可根据压路机械的功能及土质情况确定铺层厚度，一般应按松铺厚度30cm进行试验，以确保压实层的匀质性。 通过试验段的铺筑及有关数据的检测，写出试验报告,最后确定土的适宜铺筑厚度、所需压实遍数及填土的实际含水量,以利施工中掌握控制. 实验段施工时，所有机械、仪器设备均采用投入本合同段施工的机械、仪器设备,机械要满足施工要求。并由监理工程师现场监督施工过程,派专业技术员指挥施工. 填土松铺厚度控制在有关设计要求的规范内，用推土机整平，采用冲击压路机进行冲击压实. （2）填方路基施工 路基填筑工程可用配套的机械化施工。形成挖、装、运、摊、平、压机械化流水作业，可保证路基填筑高质量,高速度的完成。具体施工方法如下: A. 恢复路基中线并加密中桩，测标高，放出坡脚桩,桩上注明桩号,标上填筑高度。 B。清除填方范围内的草皮，树根，淤泥，积水，并翻松，平整压实地基，经监理工程师认可，实测填前标高后,方能上土填筑路基。 C.选择的适宜的取料场，选择适宜的填筑材料，提前作好标准击实试验并经监理工程师批准。 D.采用网格法控制的方法填筑路堤，根据压实设备和技术规范确定压实厚度，一般控制每层压实厚度25cm. E。土方的挖、装、运均采用机械化施工，一般用挖装机械配备自卸汽车运土，按每延米用土量严格控制卸土,推土机把土摊开，平地机整平. F。当路基填土含水量大于最佳含水量时可在路外晾、晒也可在路基上用铧犁翻拌晾晒；当含水量不足时,可用水车洒水补充,使填土达到最佳含水量的要求，确保达到压实度标准。 G.当路堤宽度、厚度和填土含水量等符合要求后，用压路机从路边向路中，从低侧向高侧顺序碾压。压实遵照先轻后重的原则,直到达到设计的压实度为止。 H.根据路堤的填筑高度，严格按规范要求检查压实度，每层填土都要资料齐全，并经监理工程师签认或旁站。 I.在雨季施工中，严防路堤积水，填筑层表面应适当加大横坡度，以利于排水,并注意天气预报，及时碾压成型，防止填土被雨水泡软。 J。进入初冬填筑路堤时，尽量昼夜连续施工,取土场进行覆盖，保证填土不受冻害影响，每天填筑的土层要当天碾压成型. K.达到设计标高时要抓紧按设计要求整理路槽，修整边坡，防护，确保路堤填筑质量和稳定性。 L。设计在填方路段的桥涵构造物要提前施工，桥涵两侧填土应特别注意，填筑材料必须符合设计及规范要求，台背填方最好与路堤填方同步协调进行，桥台附近配合小型压实机械压实，台背回填和路堤填充方结合部要特别重视，如后填台背要挖台阶，保证压实度合格. M。路基压实度采用重型击实标准。 （3）台背回填处理 对结构物的台背回填,必须严格按照规范处理，分层填筑,分层厚度为100～200mm. (4）含水量的检测与控制 强度与稳定性主要是通过压实得以提高，压实度受含水量的制约,保证压实最佳的含水量才能取得最大干密度，也就是有效地控制含水量后，才能可靠地压实到压实度标准。土的含水量控制在高于压实最佳含水量碾压是确保正常施工的条件，但不能超过最佳含水量1%，这时所得效果最好，施工中当需要对土采用人工加水达到最佳含水量时。 需要加的水宜在取土的前一天浇洒在取土坑内的表面,使其均匀渗入土中，也可将土运至路堤上后,用水车均匀适量地浇洒在土中，并用拌和设备拌和均匀。 2.挖方路基施工方案 2.1施工要求： 2。1。1要根据土方调配设计，确定开挖的方式及位置，尽量做到以挖作填,避免废方，不得已废方时，要做到堆弃合理,少占土地，并考虑路容、路貌整体美观。 2。1.2用推土机配合装载机或挖掘机,根据测量数据进行路堑开挖。 2。1.3弃土堆应尽量少占草地. 2。1.4开挖中发现土层性质变化时，应报监理工程师，考虑修改施工方案及挖方边坡坡度。 2.1.5挖方边坡的坡度要严格按照设计要求开挖及整修,做到坡面光滑、顺直。 2。2土方开挖 2。2。1土方开挖采用挖掘机开挖作业，开挖时采用横挖法或纵挖法自上而下分台阶进行。对于零星土方可用推土机推土堆积再用装载机或挖掘机配合自卸汽车运土。在施工中要根据边坡桩及时刷坡，避免超欠挖。 3.取弃土方案 3。1取土 在该施工设计文件中，路基取土采用由挖方弃土纵向调配、结合农田改造规划取土、设置取土场集中取土。但是严禁用原路基挖余废弃土和原公路弃土堆上的土。在施工中应当按照设计的位置及调运范围进行施工。当设计取土场出现与实际不相符时，应当报请监理工程师，并按监理工程指定的位置进行取土。取土坑宜采用浅挖式进行规划取土,取土场坑壁应挖成弧形，并在完成后进行清理,及时恢复植被。 3.2弃土 3.2.1在有弃方的路段开工前,应提出开挖、调运施工方案报监理工程师批准。该方案包括挖方及弃方的数量、调运方案、弃方位置及其堆放形式、坡脚加固处理、排水系统的布置以及有关计划安排等。 3。2.2当弃土场的位置堆放形式或施工方案有更改时，必须在更改前不少于14d将更改方案报监理工程师批准。 3。2。3弃土堆应堆置整齐、稳定，排水畅通,避免土堆对的建筑物、排水及任何设施产生干扰或损坏,避免对环境造成污染。 4.防护工程 4。1防护工程的施工 路基防护与加固，为防治路基病害，保证路基稳定，改善环境景观的重要措施，防护的种类和方法多种多样，设计的原则是因地制宜、就地取材，改善景观。采用的形式有：种草等，以绿色防护和工程防护与种草相结合为主的防护形式。 4。2路堤边坡防护 根据路基边坡高度、土质及当地气候，为保证路基稳定并美化路容,采用工程防护和植物防护相结合的措施，对路堤边坡进行加固防护。 三、路面施工要求及方案 1. 水泥石灰稳定土基层施工方案 1、原材料的技术要求。 石灰的消解

为防止成型后的基层出现“ 蘑菇”现象，石灰必须在使用前7~10天充分消解，且把消解后的石灰过1cm筛子，并尽快使用.如果石灰的堆放时间过长应该采取覆盖封存措施妥善保管，以防它的风化。 水泥

水泥选用终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥。 土、砂砾

土应选则塑性指数大于12的粘性土，天然砂砾的最大粒径小于4cm，对其不做压碎值、级配要求. 配合比的控制

通过试验段确定施工方法、各种材料的虚铺厚度,在施工时对四种材料的虚铺厚度进行准确控制，在计量每一种材料时,都要多考虑一些增加量:一是要考虑施工时的各种损耗；二是要注意水泥石灰土综合稳定砂砾的表面修整时宜刮不宜填，最好要保证压实前比正常虚铺值高1cm～2cm，以利整平压实。配合比一般不宜调整，如遇特殊原因必须调整的则必须重新进行试验、验算,以保证基层强度质量。 拌和与整理

在拌和时一定要注意拌和的深度及搭接部位，既要控制好不能把下承层的土拌上来，也不能出现素土夹层，更不能出现拌和不匀的死角,特别是在拌和机的转弯调头部位,作业段落的新旧接茬部位，要错环搭接,容易发生漏拌的隐患部位，多遍拌和以拌好拌匀为度。 整理是控制结构层厚度、顶面高程、横坡度、平整度等几何尺寸的关键.在整理过程中要一次找够，宁多勿少，宁高勿低。 含水量的控制

含水量对水泥、石灰、土综合稳定基层能达到的密实度起非常重要的作用。通常最佳含水量由试验室通过室内击实试验得出，而粒料及混合料的含水量可在工地按酒精燃烧称重法快速测定,以确定现场所加水量，混给料含水量现场检查标志一般以能用手握成团，但不帽浆沾手，落地能散为宜，在经过拌和后的混合料现场应检查其含水量。 如遇雨天应晾晒，并检查含水量的变化。工地应有专人抽查混合料含水量变化情况中，一般情况下控制含水量较最佳含水量大23%。 成型时间的控制

因水泥遇水发生水化作用，故在摊铺水泥后，开始计时，并使各工序衔接紧密,尽量缩短成型时间，以使水泥石灰土综合稳定砂砾基层在水泥终凝时间之前完成碾压。 平整度的检查

基层平整是路面使用性能及路面质量的重要指标。对其控制的好坏直接影响施工的成败。这样就把平整度提到一个不可忽视的高度,因而在施工中采用3m直尺进行大面积的检测并控制其平整度尤为重要。对于超范围的进行人工处理，必须达到要求.

养生

综合稳定砂砾早期强度高,碾压成型后一定要注意养生,不能以一天洒几遍水就算养生了，一定要根据天气情况，保持综合稳定砂砾表面在养生期内经常处于湿润状态，不能以遍数决定，应随时风干随时洒水,确保其强度的形成.养生时间不能少于7天，同时要坚决封闭交通，以保证基层第二内在质量,减少或无裂缝发生。 施工组织措施

在施工过程中必须采取流水作业，尽量使各工序紧密衔接,特别是要尽量缩短从拌合到完成碾压的延迟时间。 施工作业长度的确定 确定水泥石灰土综合稳定砂砾基层施工的作业长度,应综合考虑水泥的延迟时间、终凝时间对施工质量的影响、施工机械的效率及天气因素，并尽可能减少接缝。从拌和到碾压之间延迟宜控制在3～4小时,必须延长延迟时间的，不应超过水泥的终凝时间。 四、水泥混凝土路面施工方法

水泥混凝土路面施工采用拌合站拌合，轨道法施工方案。以下就施工中应注意的主要问题做一说明: 1、施工准备 ①基层准备。基层应具有足够的强度，均匀一致,表面平整无波浪、标高、平整度、横坡度、压实度、强度均达到规定要求。 ②测量放样.在验收合格的基层上每20m放出中线及边缘线，测算出各桩标高；每100m增设一临时水准点。 ③支模。支模的平面位置、标高应符合设计要求，位置准确稳固；模板接头、模板与基层接触部位不得漏浆,模板与混凝土接触应涂刷隔离剂；摊铺前应洒水润湿基层。 2、水泥混凝土混合料拌合 拌合配料.在开拌前，试验人员应先测量现场砂、石的实际含水量。如果材料规格含水量发生了变化，应及时通过试验修正施工配合比,并计算出砂、石、水等各种材料准确用量。 ①开盘前应将衡量系统校准准确，其配料的剂量允许误差为：水泥±1％，粗细骨料±3％. ②开盘前，按拌合用水标准，调整水量控制盘的指针，使每次加水量符合标准，其允许误差以±1%控制。 ③外加剂的掺入。如果加入固体外加剂,应先准确称量分包投放；如果液体外加剂，应准确地配置均匀测定浓度符合要求。允许误差为±2%，设专人负责添加。 ④拌合时间.混合料拌合时不能少于规范规定的最短时间。 ⑤台口工作开始和结束前，或因故中断拌合1h以上时，均应用水冲洗，可放入石料若干加水拌合5—10min,再将石料卸出，使其保持清洁. 3、混合料的运输 ①流动性大的混凝土在运输途中易产生离析，选用搅拌运输车运送. ②运输容器必须严密，以免水分流失. ③运输应避免时间过长,产生初凝现象。从混合料拌合到成型的最长时间应根据水泥初凝时间及施工时的气温确定，不得超过规范规定的时间。 ④混合料卸出时,应通过溜槽和不小于60cm长的垂直导管。溜槽坡度根据混合料的流动性而定。倾卸混合料须防止产生离析.同时应注意不要碰撞已安装好模板。 4、混合料的摊铺、振捣、做面和压槽 （1)摊铺 ①摊铺前应在已准备就绪的基层上作进一步检查，主要检查模板间距、高度、模板支撑稳定性、基层平整度、基层润湿情况、钢筋传力杆位置等均应符合要求。 ②运到现场的混合料，应先检查拌合质量，如发现问题应及时处理调整，运输车卸料时尽可能的分成几小堆，如有离析现象应用铁锹翻拌均匀后再摊铺. ③摊铺有传力杆或布设钢筋的混凝土时，需要配合传力杆、角隅钢筋、钢筋网的安放工作进行，即先摊铺钢筋下半部混合料，待钢筋就位后再摊铺上半部混合料. ④当摊铺时未完成一整块板时,因故停工时，应视停工长短作特殊处理。停工半小时内，可将混合料表面用湿布盖上，待恢复工作时把此处混合料耙松，继续摊铺；停工超过半小时以上时，可根据施工时的气温和水泥混凝土的初凝时间作施工缝处理但应把不足一块板的混合料铲除废弃。 ⑤现场取样制作抗压试件1组3块,并与路面同条件养生. （2)振捣 ①插入式振捣器在模板边缘,角隅处全面顺序插入振捣一次。至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，移动距离不应大于其作用半径的1。5倍,振捣器在一个位置的时间不宜少于20s，以混合料停止下沉，不再冒气泡振出砂浆为准，避免碰撞模板与钢筋。. ②接着用平板振捣器全面的覆盖性振捣后，再用震动梁（行夯)作全幅拖行振实2-3遍，使表面泛浆并赶出气泡。震动梁移动速度要缓慢均匀，前进速度以每分钟1.2—1.5m为宜。 （3）抹面 ①梁振实后，立即采用提浆辊拖压滚揉,起到进一步的揉压、二次匀浆作用，一般沿纵向3-4次即可。遇到有个别露出石子处，要在原地反复滚动数次解决石子露头问题。经过滚压揉搓匀浆使表面有一层厚度3—4mm的滋润砂浆为宜. ②抹面。人工用大木抹子多次抹面至表面无泌水为止,用木抹抹面时每次应与上一次抹过的痕迹重叠一半.用3m直尺边抹边检查，并刮填不平之处，保证表面平整、接缝平顺。 ③制作微观抗滑构造。经抹面使路面板表面光滑,不利于行车抗滑，一般应用毛刷垂直于路中线拉毛，使路面板表面粗糙些。 ④压槽.压槽是靠压辊自重,在做面后的面板上压出要求的横向槽纹.一般深为1-2mm，宽为3—4mm，凹槽间距以不等为好，槽纹应垂直于路中心线. ⑤修整。压纹后，混凝土面板上都会出现“毛刺”，这对平整度有不良影响.上述工序后10—12h作用用平锹或水平刮尺沿横向铲刮一下，将突出的毛刺铲掉。 ⑥作缝。 A.纵缝，一般在施工第一幅时，在模板打孔立模后，浇筑混凝土前将拉杆放入孔内。施工时控制拉杆在第一幅板中的位置与长度，拆模时别摇动拉杆使面板在此处产生裂缝。在第二幅面板施工时，应调直拉杆并在第一块面板的纵缝竖直面上刷上沥青，施工时注意与相邻板接缝平顺。 B。缩缝。混凝土面板的缩缝一般多采用在混凝土硬结后锯切，也可以在新混凝土面板施工时采用压入的方法成缝。 C。胀缝。胀缝是与路中心线垂直的缝,它的缝壁必须垂直,缝宽必须一致，缝中不得有砂浆进入，涨缝下部是胀缝板，上部灌胀缝填料,板中设传力杆，要求其位置固定，定向准确。 D.施工缝.施工缝是在一天施工结束后，或者是在施工过程中发生意外停工而设置的横缝，一般应设在涨缝处。多车道施工时，施工缝应避免在同一横断面上。施工缝设在缩缝处,板中应加传力杆。 ⑦养生、拆模、填缝 a、混凝土面板表面修整后就应养生,为的是避免混凝土的水分蒸发和风干产生收缩裂缝。养生早期宜采用防风雨和日晒的遮挡覆盖设施.当混凝土表面无泌水时,可以在表面喷洒薄膜养生剂，撒布均匀，洒量足够。 b.拆模。当混凝土强度达到设计强度的25%以上时可以拆模，拆模时间可参照下表： 昼夜平均气温 最早拆模时间（h） 5 60 10 48 15 36 20 24 25 18 30以上 12 拆模时，应先拆支撑，然后向外慢慢撬动模板,切忌损伤面板边、角或是摇动拉杆造成板的拉杆处开裂。 c.填缝。无论使用哪种填缝材料都要求先将胀缝内的嵌缝条取出,并把缝内的尘土、灰浆等杂物清理干净.高温填料施工时，加热施工式填缝料，应采用双层加热锅加热，中间用石蜡或耐高温机油作介质。常温填料施工的填料主要有：聚氨酯焦油类，聚氨酯类和聚氨酯沥青类等。灌缝可使用填缝机,也可使用填缝枪。使用双组分填料时，应按规定把甲、乙两组分严格按规定比例倒入容器内，用人工或机械拌合至颜色均匀表面发亮为止，随即倒入填缝机或者填缝枪内进行施工。填料高度比面板低2mm±1mm.施工中应保持面板清洁，洒溢填料及时清除，再洒些水泥擦干。 5、施工注意事项 ①对基层的标高、路拱、平整度、强度应进行严格的检查验收，不合格不能进行铺筑,应处理至达到要求。 ②模板安置位置准确、稳定牢固，接头平顺,铺筑时基层清扫干净，充分洒水润湿和减小基层顶面的摩阻力。 ③拌合站的计量装置要定期校核，保证其配料的准确性,拌料时间一定要满足规定要求。 ④雨季施工。雨季施工要收集掌握气象资料。建立健全雨季施工组织,制定雨季施工具体计划和预防措施，准备防雨材料、机具；保证拌合站、运输道路、铺筑施工现场和整个施工路线排水良好畅通；拌合站原材料不受水侵害，砂、石、水泥应具备防雨设施;铺筑现场应备有易移走的轻便工作雨棚,保证未作好的面板在初凝前不被雨淋；遇大雨或暴雨时应及时停工。施工中途遇雨时，铺筑完一块板后赶快停工。 ⑤夏季高温施工.应采取如下措施：控制拌合混合料温度使之不超过35。C,对砂石材料搭棚遮阳，洒水降温，尽可能的取料堆内部材料使用;掺加缓凝剂，延缓初凝时间，使混合物保证适合的工作性能，并降低拌合稠度，使之易拌合，易出料，易振捣，易做面；对模板、基层洒水降温，并保证基层湿润状态；混凝土拌合后尽快运到现场，运时加遮盖，到现场及时摊铺，及时振捣，及时作面，及时养护；当白天日照强烈，气温高于35。C，夜间最低温度低于30.C时，应适当采取保温措施防裂。 1、挖方平整土地工艺流程图

2、路基填方工艺流程图 测量放样 地表清除 测量放线 填前碾压 机械检修 N 清除表土 工程师检测 Y 检测含水量 自卸车备土 填前压实 推土机摊平 控制分层厚度 土样试验 补充洒水 工程师审核 Y 初 压 土方挖运 土场选择 检测压实度 清除表土 控制边缘预留宽度 N 工程师审核 平地机整型 Y 分层填筑