隧道工程施工作业指导书

.... 隧 道 工 程 施 工 作 业 指 导 书

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目 录

1、明洞施工作业指导书 2、洞身开挖施工作业指导书 3、隧道爆破施工作业指导书 4、锚杆施工作业指导书 5、喷射砼施工作业指导书 6、型钢钢架施工作业指导书 7、结构防、排水施工作业指导书 8、二次衬砌施工作业指导书 9、路基施工作业指导书 10、挡土墙施工作业指导书 11、骨架护坡施工作业指导书 12、预应力锚索施工作业指导书 13、格构梁施工作业指导书

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明洞施工作业指导书

首先按设计要求施作洞顶截水沟、天沟以及排水沟，然后按照设计坡度刷坡。边仰坡及洞口处开挖面，采用人工借助反铲、风镐、风钻由上而下进行开挖，并随之进行防护。

进口端洞门为单压式明洞门，施工时先按设计要求施作截水沟，然后逐级进行边坡开挖，做到开挖一级，防护一级。按明洞施工工序施作明洞，待明洞施工完成后，进入隧道洞身施工。

由于本明洞地质条件极差，为防止坡体滑动、保证坡体的稳定性，明洞采用明挖和暗挖并分段施工的方法。左拱部采用明挖法施工，其他部位均采用暗挖法进行施工。施工时先明挖左拱部土体，并随即对开挖土体两侧的边坡进行R32N自进式锚杆注浆加固。加固好后施作暗挖段Φ108管棚和间距为80cm的I20a型钢钢架护拱。待型钢钢架护拱做好后，对本段明洞部分施作防水层进行土石回填以保证山体压力平衡，并施做右拱部暗挖部分管棚。待右拱部暗挖及初期支护段完成后，再分部暗挖边墙及仰拱部分，边墙及仰拱部分的支护随开挖同步进行，使初期支护及早封闭，形成较好的支护状态以减少围岩的沉降。

附图：明洞施工工艺框图

出口端为无端墙斜交洞门，先将坡面防护、预应力锚索及格构梁施作完成后，方可施作洞门工程。由于本洞门与线路斜交,施工较一般地段复杂,施工时型钢钢架先在洞外预先按设计尺寸制作好后,现场精确放样,逐榀安装,将初期支护部分完成后，便可开始进洞施工,进洞后出口段按CD工法施工以减小围岩松驰变形量。

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明洞施工工艺框图

测量放线 洞顶截水天沟及临时排水设施 边仰坡开挖及防护 左拱部明挖 明挖部分喷砼封闭及两侧边坡R32N自进式锚杆防施作进洞大管棚 架立型钢钢架并喷砼 明洞回填 暗挖部分进洞大管棚 暗挖部分分部开挖并施作初期支护 仰拱及填充砼 洞身二次衬砌 路面及其它附属工作 检查验收

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洞身开挖施工作业指导书

1、Ⅰ类围岩地段

Ⅰ类围岩采用CRD工法进行开挖，开挖前采用L=400cm的R32N自进式锚杆进行超前注浆支护。开挖时上部和下部错开2～3m，左右分部错开6～8m，下部和仰拱错开10～15m，开挖后，临时钢架、临时仰拱和初期支护紧跟。随时监控量测初支的受力状态及围岩的稳定性，根据量测信息反馈信息随时调整支护及临时支护形式。形成全断面初支闭合环后及时施作二次衬砌二初。根据监控量测数据结果结合二次衬砌施作时间，在二次衬砌施作前拆除临时钢架及临时仰拱，但一次拆除距离不宜过长。

附图：Ⅰ类围岩CRD工法施工工艺框图、Ⅰ类围岩CRD工法施方法图 2、Ⅱ类围岩地段

Ⅱ类围岩地段采用CD工法进行开挖，开挖前采用R32，L=400cm自进式锚杆注浆进行超前支护。开挖时，左右分部错开6～8m，上下断面错开3～5m，上半断面出碴时采用PC60小型反铲挖掘机将洞碴翻至下半断面，再由装载机配合自卸汽车运输出洞。开挖后，初期支护紧跟，施作钢架隔墙、喷锚等支护措施。

形成全断面初支闭合环后及时施作二次衬砌。根据监控量测数据结果结合二次衬砌施作时间，在二次衬砌施作前拆除中隔墙，且一次拆除距离不宜过长。

附图：Ⅱ类围岩CD工法施工工艺框图、Ⅱ类围岩CD工法施工方法图 3、Ⅲ类围岩段

在Ⅱ类围岩段向Ⅲ类围岩过渡过程中，做好掌子面地质素描预报工作，及时准确掌握围岩变化及地下水情况，为Ⅲ类围岩施工提供必要的技术准备。

Ⅲ类围岩地段采用台阶法施工，台阶长度拟定在3.0～5.0m，循环进尺2m。上下断面采用风钻打眼，同步爆破开挖。

爆破开挖找顶后及时进行初喷砼封闭，施作型钢钢架支撑，并进行拱墙挂网，复喷砼至设计厚度，型钢钢架间距1.0m，复喷后打设φ22mm，L=300cm的砂浆锚杆，间距100×100cm梅花型布置。同时在型钢钢架拱脚处增设锁脚锚杆L=4m。

上半断面爆破后石碴，用挖掘机清理翻下后，再由装载机装碴，自卸汽车运输出洞。

附图：Ⅲ类围岩短台阶法施工工艺框图、Ⅲ类围岩短台阶法施工方法图

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Ⅰ类围岩CRD工法施工工艺框图

施工准备 测量放线 超前锚杆施工 左右侧错开6～8m 左侧上半部分开挖 右侧上半部分开挖 左侧上半部分初喷、安装型钢钢架、 临时支撑、临时仰拱 右侧上半部分初喷、安装型钢钢架、 临时仰拱 型钢钢架、临时支撑及临时仰拱喷砼 上下侧错开 2～3m 左侧下半部分开挖 型钢钢架、临时仰拱喷砼 上下侧错开 2～3m 右侧下半部分开挖 左侧下半部分初喷、安装型钢钢架、 临时支撑、临时仰拱 右侧下半部分初喷、安装型钢钢架、 临时仰拱 型钢钢架、临时支撑及临时仰拱喷砼 下部和仰拱错开10～15m 左侧仰拱开挖 型钢钢架、临时仰拱喷砼 下部和仰拱错开10～15m 右侧仰拱开挖 左侧仰拱初喷、安装型钢钢架 右侧仰拱初喷、安装型钢钢架 左侧仰拱复喷 右侧仰拱复喷 进入下一循环

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Ⅱ类围岩CD工法施工工艺框图

施 工 准 备 测量放线 安设超前锚杆 左右侧错开6～8m 上半部左侧开挖 上半部右侧开挖 上半部左侧锚、网、喷,中隔墙初支 上半部右侧锚、网、喷 下半部左侧开挖 下半部右侧开挖 下半部左侧锚、网、喷，中隔墙初支 下半部右侧锚、网、喷 左侧仰拱施作 右侧仰拱施作 下 一 循 环

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Ⅲ类围岩短台阶法施工工艺框图

施 工 准 备 地 质 预 报 分 析 数 据 必要时更改爆破及支护参数 测 量 放 线 上半断面开挖 下半断面开挖 拱部初期支护 下半断面初期支护 下 一 循 环

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隧道爆破施工作业指导书

（1）爆破设计原则

①采用光面爆破。根据地质条件，选择合理循环进尺。 ②选择合理的直眼或斜眼掏槽形式。

③选择品种规格合适的炸药、非电毫秒雷管。 ④合理选择周边眼间距E及最小抵抗线V。 ⑤严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药结构。 （2）火工器材的选择

炸药：2#岩石硝铵炸药、乳化炸药。 雷管：8#火雷管，1～15段非电毫秒雷管。 其它：导爆索 （3）掏槽型式

上半断面开挖采用直眼掏槽，下半断面开挖采用斜眼法掏槽。 （4）钻爆参数选择

“钻爆主要参数表”，详见表3-1。

钻爆主要参数表 表3-1

围岩 类别 III II 周边眼 间距E （cm） 40～45 30～35 周边眼抵抗线 V（cm） 55～65 40～45 相对距 E/V 0.78～0.82 0.75～0.77 周边眼装药集中度q（kg/m） 0.20 0.15 炸药 单耗(kg/m) 0.8～1.0 0.5 3炮眼 直径(mm) 42 42 （5）装药结构与起爆方式 周边眼采用空气柱间隔不偶合装药结构。炮眼堵塞长度不小于20cm。 爆破采用孔高段别微差爆破网络进行连接，排与排之间间隔时间50～100ms。相邻近的导爆管集成一束，每束导爆管不超过25根，各束之间用同段导爆管进行连接。孔外用火雷管+导火索引爆。

（6）爆破质量要求

①爆破振动、爆破噪音等爆破公害控制在安全规程要求之。 ②爆破循环进尺、爆破工序作业时间满足工程进度要求。

③炮眼利用率在90%以上，光爆炮眼留痕率在80%以上，平均线性超挖不大

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于7cm，最大不超过10cm，相邻两循环炮眼衔接台阶不大于10cm，局部欠挖面积小于0.1m2/m2,最大欠挖小于5cm。

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锚杆施工作业指导书

本工程洞初期支护按设计包括Φ108大管棚、R32N自进式超前锚杆预注浆超前支护、系统R25中空锚杆、系统砂浆锚杆，施工要点分述如下：

1、Φ108大管棚

Φ108大管棚采用Φ108mm无缝钢管，L=25m，钢管与钢管之间采用丝扣连接，丝扣长15cm，钻孔与线路中线尽量平行，注水泥浆液加固。

测量放线：按设计要求，准确画出管棚的开孔孔位。制作管棚套拱：为防止管棚施钻过程中造成过大偏位，在洞口处施作套拱。套拱长1m，采用I20型钢加工成护拱，0.5m一榀，在拱脚处打设4m长锁脚锚杆以固定护拱，在护拱上焊接φ127无缝钢管制作的导向管。模筑砼用C35砼，等砼强度达到设计强度后进入下道施工工序。

封闭坡面、搭设工作平台、钻机就位：为保证施工安全，采用C20喷射砼将坡面进行封闭，喷砼厚度为10cm。喷砼结束后，搭设脚手架工作平台，脚手架搭设由下而上、逐层使用逐层搭设，脚手架搭设要满足承重和水平推力的要求。钻机就位时要严格用全站仪及水准仪进行定位，虽然有导向管，但钻孔机具与导向管之间有一定的间隙，管棚下沉则直接侵入隧道净空，上浮则会造成较大坍塌。钻机精确就位后，用扣件将其与脚手架固定。

钻孔、顶管：钻机就位后开始钻孔，钻孔过程术人员随时监测钻机是否偏位，如有偏位随时纠正。钻孔深度至设计深度后用水平钻机将管棚顶入孔。

注浆：管棚顶进后随即进行注浆作业。浆液浓度严格按设计文件执行，以设计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准，若注浆量达到设计标准而注浆压力未达到设计标准、注浆压力达到设计标准而注浆量未达到设计量或注浆效果不好时,通知监理工程师,经业主、设计、监理同意后方可进行超注浆作业。注浆结束后将管口封堵以防止浆液外流。附图：φ108管棚施工流程图

2、R32N自进式锚杆预注浆超前支护

R32N自进式锚杆预注浆超前支护采用成品R32N自进式锚杆带钻头，由人工持钻机一次钻孔到位。钻孔前先测量定位，在掌子面精确画出本循环所需施作小导管孔位，施钻时严格控制小导管外插角，外插角为5～10°，根据实际情况进行调整，但最大不超达15°，小导管长4m，环向间距30cm纵向2.4m一环。

注浆采用KBY-80/70型注浆泵进行注浆，浆液浓度严格按配合比搅拌，以设

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计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准，若注浆量达到设计标准而注浆压力未达到设计标准、注浆压力达到设计标准而注浆量未达到设计量或注浆效果不好时,通知监理工程师,经业主、设计、监理同意后方进行超注浆作业。注浆结束后要浆锚杆孔口进行封堵，防止浆液外流。

3、R25中空锚杆

按设计要求在岩面上画出需施作的锚杆孔孔位，孔位偏差不大于15cm。钻孔后用高压风枪清孔，锚孔清吹干净后，装入R25中空锚杆，然后注水泥浆液，在水泥浆液中加入速凝膨胀剂，以保证锚固早强。

锚杆锚固力不得低于设计和规确定的抗拔力，锚杆安设后按规要求进行锚杆抗拔力试验。

附图：中空锚杆施工工艺框图 4、砂浆锚杆

按设计要求及时安设锚杆。施作时先在岩面上画出需施设的锚杆孔点位，孔位偏差不大于15cm。钻孔后用高压风枪清孔，锚孔清吹干净后，用砂浆泵注入水泥砂浆，然后放入φ22的钢筋。必要时在水泥砂浆中掺加速凝膨胀剂，以保证锚固早强。

锚杆的锚固力不得低于设计和规确定的抗拔力，锚杆安设后按规要求进行锚杆抗拔力试验。

附图：砂浆锚杆施工工艺框图

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φ108管棚施工流程图

.... 测量放线 制作管棚套拱 搭设工作平台 钻机就位 钻 孔 是 测量钻孔是否偏位 否 顶 管 注 浆 拆除平台

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中空锚杆施工工艺框图

前期准备 施工放样 钻 孔 .... 清 孔 插入锚杆 注浆 加垫板、拧紧螺帽、固定杆体 结 束

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砂浆锚杆施工工艺框图

前期准备 施工放样 钻 孔 .... 清 孔 注砂浆浆液 插入锚杆 加垫板、拧紧螺帽、固定杆体 结 束

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喷射砼施工作业指导书

隧道开挖完成后，及时清理危石，用高压水或高压风将开挖面的粉尘和杂物清理干净，再进行喷射砼作业。

（1） 喷砼工艺

湿喷砼就是按照配合比，把喷射砼用的原材料加入速凝剂进行搅拌，送入喷射机料斗，喷射机活塞将砼送入混合室，与压缩空气混合后进入喷射管，在喷嘴处与水混合，再次混合后的料从喷嘴射到受喷面。

（2） 喷砼施工机具 喷射混凝土，配置的设备为：

洞喷锚机2台，120m3/min空压机站通过管道送风，自动计量拌和站配料，运输自卸汽车2台。

（3）喷砼操作方法

①喷射机安装好后，先注水、通风、清洁管道杂物。同时用高压风吹扫受喷面，清除受喷面上的尘埃。

②采用机械手进行喷射砼作业。

③喷射砼的混合料采用强制式搅拌机拌和，搅拌时间不少于2min，应保证连续供料。

④喷射砼的喷射路线应自上而下，呈“S”形运动；喷射时，喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状前进，后一圈压前一圈三分之一。

⑤喷射机要求风压为0.1～0.15Mpa，喷头距受喷面的距离控制在1.0～1.5m时较好。

⑥喷头与受喷面保持垂直，如遇受喷面被钢筋网片、型钢覆盖时，可将喷头稍微偏斜10O～20O。

⑦喷射厚度受速凝剂的效果、气温的影响，因此喷锚机喷射墙部时，一次喷射厚度不超过10cm，喷射拱部时，一次喷射厚度不超过7cm。

（4） 喷砼技术要求

喷射砼作业在满足《锚杆喷射砼支护规》有关规定的基础上，遵守以下几点： ①初喷砼紧跟掌子面，初喷厚度为4cm，复喷前先按设计要求完成超前支护，钢筋网、型钢钢架的安装工作。喷射砼分层喷射，一次喷射厚度根据喷射部位确

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定，拱部为5～6cm，边墙为7～10cm。后一层喷射在前一层砼终凝后进行，若终凝后1h以上再次喷射砼时，受喷面应用风、水清洗。

②试验室负责优选喷射砼的配合比与现场控制，喷射施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工。并按规定喷射大板，制作检验试件。

③每次喷砼完毕后，即时检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度。 ④坚决禁止将回弹料做为喷射料使用。 ⑤坚决实行“四不”制度，即

喷砼工序不完，掌子面不前进；喷砼厚度不够不前进；

砼喷射后发现问题未解决不前进；监测结果表明不安全不前进。

附图：喷砼施工工艺框图

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型钢钢架施工作业指导书

对隧道出口斜交段异形型钢架，加工前先进行详细型钢架尺寸交底。型钢钢架在加工过程中严格按设计要求制作，并确保制作精度。钢架采用型钢弯曲机弯制，在大样上焊接连接板。

每榀拱架安装时,先准确测量定位,放控制桩点,保证其安装的精度符合设计轮廓的要求。拱架间用纵向连接筋按设计环向间距焊接牢固。拱脚放在牢固的基础上,拱架与初喷砼密贴。当拱架和围岩之间的间隙过大时,设砼垫块塞紧。严禁在钢架背后用碎石或块石填充。

附图：型钢钢架施工工艺框图

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喷砼施工工艺框图

水泥 砂 碎石 速凝剂 砼搅拌机搅拌 运 输 压缩空气 喷 锚 机 喷 嘴 受 喷 面 养 生

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型钢钢架施工工艺框图

前期准备 超欠挖处理 不合格 断面检查 合格 测量定位 准确测量 安装拱架 洞外型钢钢架加工、贮存、检验、运输 焊纵向连接筋，焊连锚杆头等 连接筋加工等 挂 网 喷 砼 结 束

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结构防、排水施工作业指导书

本隧道防排水设计原则是“以排为主，堵、截、防、排相结合”，达到排水通畅，防水可靠，经济合理，不留后患的目的。

结构防水为全断面封闭防水层，即在二次衬砌与初期支护之间满铺防水卷材，并设纵、环向排水盲沟。施工缝和变形缝采用橡胶止水带。

1、环向透水软管在初期支护喷砼后人工铺设，用电钻钻孔设卡固定。 2、纵向软式透水管在灌注边墙基础时，铺设防水板前预先埋设。 3、防水层施工 （1）防水施工准备

①铺设防水层前必须对初期支护找平，须满足喷射混凝土的平整度要求：边墙：D/L≤1/6，拱顶：D/L≤1/8（L：喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D：喷射混凝土相邻两凸面间凹进去的深度）。否则要采用1：2.5的水泥防水砂浆顺平，直到达到要求。

②基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等尖锐突出物，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水板被扎破。

③隧道断面变化或转弯时的阴阳角抹成R＞50mm的圆弧。 ④底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。 ⑤喷射混凝土的强度要求达到设计强度。

⑥防水层施工时基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，并保持基面干燥。

（2）防水卷材施工方法

①裁剪卷材要考虑搭接，在底板上不小于300mm。在顶板的衬垫上标出结构纵向中心线，卷材由拱顶向两侧铺设，边铺边与圆垫片热溶焊接。

②防水板接缝焊接

防水板接缝焊接是防水施工最重要的工艺，焊缝采用双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接，卷材之间的搭接宽度为100mm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便进行充气检查。

当纵向焊缝与环向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），事先须对纵向焊缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并熔平，削去的长度≥130mm，

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以确保焊接质量和焊机通过顺利，见图3-14。

焊接温度与电压及环境有密切关系，施焊前必须进行量测，点绘出电压～温度关系曲线，供查用。

③防水层的接头处擦拭干净，保持干燥。

④防水层纵横向一次铺设长度可根据隧道断面大小、二衬混凝土循环灌筑长度等因素确定，铺设前，宜先行试铺，并加以调整。

.... 防水板I01焊缝520010充气检查35201II--I

a 双焊缝

100II1025302510015环向焊缝200013纵向焊缝III52III01II环向焊缝01纵向焊缝环向焊缝纵向焊缝520039510253025102熔平段II--IIIII--III b 十字型焊缝 防水板搭接焊缝示意图

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⑤防水层在下一阶段施工前的连接部分注意加以保护，不得弄脏和破损。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少500mm的搭接余量。

⑥防水板的固定

防水板采用无钉孔铺设，即利用热风焊枪将裁剪好的卷材热熔粘贴在塑料圆垫片上，见下图：

喷射混凝土找平层EVA复合防水卷材水泥钉铁垫片塑料圆垫片

防水板固定方法示意图

将卷材固定于塑料圆垫片上时，不得拉得过紧或出现大的鼓包。特别注意阴阳角部位的卷材一定要与转角部位密贴，以免影响灌注混凝土的尺寸或将卷材拉破。

（3）防水层的检查。 ①防水板质量检查方法

防水板的质量检查可采用表3-2所示的检查方法。 ②防水板铺设质量标准 a、固定点间距

固定点间距符合设计要求。固定点之间呈梅花形布设，间距为：拱顶500～800mm；边墙800～1000mm；底板1500～2000mm。

b、与基面密贴

在拱部用手托起塑料板，各处均与基面密贴，不密贴处小于10%。 c、焊接质量

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防水板焊缝宽度≮25mm，搭接宽度≮100mm，焊接平顺、无波纹，无焊焦、烧糊或夹层。

进行充气检查时，充气压力为0.12～0.15Mpa，稳定时间≮5min，允许压力下降20%。否则进行补焊，直到达到要求为止。

防水板质量检查方法

检查方法 直观 检查 检 查 容 （1）用手托起塑料防水板，看其是否与喷射混凝土面层密贴； （2）看塑料防水板是否有被划破、扯破、扎破、弄破损现象； （3）看焊缝宽度是否符合要求，有无漏焊、假焊、烤焦等现象； （4）外露的锚固点（钉子）是否有塑料片覆盖。 （1）（2）（3）（4）项同上； （5）每铺设20～30延米，剪开焊缝2～3处，每处0.5m，看其是否有假焊、漏焊现象。 （1）（2）（3）（4）项同上； （5）焊缝采用双焊缝，进行水（气）压试验，看其有无漏水（气）现象。 焊缝 检查 漏水 检查 d、1000延米抽检一处焊缝，每天、每台热合机应至少抽取一个试样。 （4）防水层的防护措施

防水层防护的好坏关系到防水工程的成败，任何一个细小的破坏都有可能导致工程漏水。因此切实加强防水层的防护工作是防水工程的重点。

施工前防水板的防护

①防水板合格品入库后，防护工作既已展开：

a、防水板应摆放整齐，挂标识牌并注明进货日期数量。 b、防水板摆放区除严禁烟火外，还必须注意防潮、防污染。

c、防水板应轻拿轻放，不许抛掷。严禁人为破坏，一经发现必须严厉处分。 ②施工中防水板的防护

因采用流水作业，各工序交叉频繁，防水材料很易受到破坏。施工中注意： a、施工现场严禁抽烟。有电焊作业时必须采用石棉板遮挡。现场设灭火设备，一旦发现火情立即灭火。

b、严禁穿带钉的鞋在防水层上或未上强度的保护层上走动，加强现场管理。

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严禁人为破坏，一经发现必须严厉处分。

c、施工中热焊枪等工具不准乱丢乱放，以免烫坏防水材料。

d、底板防水层做好后及时施做细石混凝土保护层，并尽快浇筑二衬混凝土底板。

e、一旦发现防水板损坏立即修补或更换。 ③施工后防水板的防护

防水层铺设后至做保护层或浇筑二衬混凝土期间，防水材料最易受到破坏，须加强防护。

a、支模时使用电焊固定，须采用石棉板遮挡。

b、混凝土浇筑时使用振动棒，振动棒不得离防水层太近。

4、变形缝与施工缝的止水带在每循环衬砌的端头模板上固定，脱模后归正，衬砌后进一步按工艺要求完成缝面填塞处理。

附图：隧道结构防排水施工工艺框图

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二次衬砌施工作业指导书

1、仰拱及填充施工

Ⅰ、Ⅱ类围岩地段仰拱设计为钢筋砼，施工中要求开挖后仰拱紧跟。修筑时全幅绑扎钢筋并浇筑。仰拱采用一次整体浇筑，并在新浇筑的仰拱地段设置临时过桥，保证洞交通。施工时采用仰拱大样模板，由中心向两侧对称浇筑，砼搅拌输送车运砼，输送泵泵送，插入式捣固棒捣固。施工时加密测点，以保证仰拱的设计拱度。仰拱浇筑时，施工缝截面作成斜面，连接筋接头按50%比例错开。

仰拱砼强度达到70%后，开始施做隧底填充，隧底填充一次填充至设计标高。隧底填充施工时注意按设计要求留出路面水沟位置。

2、拱墙衬砌

经监控量测，隧道变形趋于稳定后，即可进行拱墙衬砌。拱墙衬砌滞后开挖工作面120～200m。

曲线半径为60m地段采用4.5m长整体式钢模衬砌台车，其它地段采用6m长整体式钢模衬砌台车，砼输送车运送砼，砼输送泵泵送入模，进行全断面机械化配套作业，整个工序在仰拱填充衬砌、墙脚砼、防水层，盲沟，预埋件安设（包括运营通风机预埋件）预留洞室套模固定等工序完成后进行。

（1）全断面模板台车的制作要精细，具有足够的刚度； （2）每次衬砌之前，清理模板，涂刷脱模剂；

（3）砼浇筑时，采用附着式振捣，并辅以插入式捣固器振捣，严防漏浆现象发生；

（4）为保证拱顶砼与岩面密贴，拱顶灌注时，均采用从下坡方向向上坡方向的顺序依次进行，最大限度地利用砼自重作用下，使二次衬砌与岩面密贴；

（5）砼施工缝处要精细施工，防止错台现象； （6）衬砌施工前，根据设计要求施作预埋件。

附图：隧道二次衬砌施工工艺框图、隧道二次衬砌施工方法图

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隧道二次衬砌施工工艺框图

断面检查及处理 铺设防水层 不合格 工程师检查 合格 模板台车就位 修补或重铺 计量配料 橡胶止水带安设 混凝土搅拌 混凝土灌注 混凝土运输 养 护 脱 模 进行下一组衬砌

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图3-16 隧道结构防排水施工工艺框图

洞外准备 洞内准备 1、防水板质量检查 2、划出搭接缝线 .... 准 备 工 作 固定无纺布 铺设防水板 防水板搭接层面粘合 搭 缝 补 强 质 量 检 查 移工作台架 结 束

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1、工作台架就位 2、接通电线路 3、如果超挖超过铺设规定应挂铁丝网用喷射砼填平 4、拱顶划出隧道中线和划出垂直隧道中线的横断面 . . . .

3.2.6 隧道路面

在仰拱施工完成后，由于施工机械的通行可能导致仰拱面局部出现坑洼、仰拱面磨损。在仰拱面有坑洼的地方，致使仰拱面粗糙度过大，当路面板收缩时，仰拱面对路面的局部摩擦阻力过大，使砼面板产生承受过度的拉应力而致断裂。为防止这种路面断板，在路面施工前位于仰拱面上施工路面找平层，保证仰拱面平顺。

隧道路面参见3.6中容。

3.2.7 隧道装饰

隧道衬砌和洞路面工程完工后，开始隧道装饰——喷涂防火涂料。其施工顺序为：

1、在正式施工前，将二衬表面进行清理，并进行喷涂试验，合格后方可进行大规模施工；

2、严格按照图纸要求和批准的配合比设计施工；

3、专用防火材料厚度必须满足图纸规定，底层为7mm，表层为1mm； 4、采用高压无空气喷涂机施工；

5、喷涂必须均匀一致，无漏涂、无流坠、无色差、无针孔龟裂。

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路基施工作业指导书 1 挖方路基施工

施工顺序为：测量→清除植被及表层土→施作截水沟→临时排水设施→挖土石→运至填方段或弃土场→路基标高检查合格→修整边坡→防护工程施工→侧沟施作→检查路基标高→路基面修整→土方地段路床面压实。

土方地段采用纵向分层法开挖。石方地段采用全宽台阶法开挖。

土石方开挖时自上而下，开挖一层及时防护一层，并对坡顶、坡面和观察桩进行观测，符合稳定性要求后，再开挖下一层。

1、土方开挖

采用推土机推土，或采用挖掘机配合自卸汽车装卸，成型后修整边坡，施作边坡防护，修建侧沟，完成排水系统并顺畅。

2、石方开挖

能用挖掘机开挖的软石和强风化岩石，不需爆破，直接由挖掘机配合自卸汽车挖装运；不能用机械直接开挖的石方，采用风钻或潜孔钻机钻孔，接近边坡面的开挖，采用预裂爆破或光面爆破，减小对边坡的扰动、临近道路和建（构）筑物附近的爆破采用控制爆破法，以控制飞石、地震波等。风化严重、节理发育或岩层产状不利于边坡稳定的石方爆破，采用小型排炮微差爆破，装载机装碴，自卸汽车运卸，开挖完成后修整边坡，按设计施作防护工程，修建侧沟，形成排水系统并畅通。

爆破法开挖石方程序：爆破区场地环境调查→爆破设计、设计审批→配备专业爆破人员（经地方政府对其资格进行认可）→用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查→检查炮孔→装药→布置安全岗和施爆区安全防护员→疏散危险区域的人、畜、车辆和设备→防护附近建筑物→暂时中断交通→爆破→瞎炮处理→解除警戒→爆破效果评定。

3、深挖路堑开挖

深挖路堑开工前,先作试验段,确定工艺参数再正式施工。深挖路堑的石方开挖严禁使用大、中型爆破施工，挖至接近边坡面时，采用预裂爆破。深挖路堑的施工，遵循“及时防护”的原则，按路基横断面分级和防护形式，开挖一层及时防护一层，并对坡顶、坡面和观察桩进行观测，符合稳定性要求后，再开挖下一

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级。

详见：挖方路基施工工艺框图（图3-23）。

2 填方路基施工

施工工序：测量放线→地表处理→临时排水设施→填前碾压→分层填筑→分层压实→分层检查→防护工程→路基整修→排水设施施工。

施工前，清除地表植被和杂质土，用自卸汽车运至弃土场。基底为松土时，根据具体情况将土翻松、打碎、分层碾压，压实度大于85%。当地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，则在基底挖宽度不小于2米的台阶，台阶顶做成2%～4%的倾斜坡，由下至上，逐台填筑，分层夯实，依据情况采用压路机或打夯机夯实基底，合格后才能进行路基填筑。所有基底夯填完后，再采用大型机械按道路一般填筑方法分层填压、碾实。不同填料的路基填筑前，先做压实试验段，得出分层施工的控制数据：松铺厚度、碾压遍数、碾压速度、设备组合方式、程序、最佳含水量。

路基填筑时由自卸汽车将合格的填料运到填筑区围均匀堆放，再用推土机和平地机摊铺整平，填石采用重型振动压路机进行碾压。不同填筑材料分层摊铺，其厚度满足施工规的要求和试验路段施工时得出的工艺参数要求。

1、填土路堤

不同土质的填料分层填筑，按规要求确定填压层厚。基床顶面最后一层的最小厚度不得小于8cm。压实时的含水量应控制在最佳含水量围，采用重型压路机碾压密实。

2、填石路堤

自卸汽车运料，人工辅助推土机整平，重型振动压路机碾压密实。填料符合规要求，级配良好，最大粒径不超过层厚的2/3，超限石块进行人工或机械破碎。（1）施工准备：施工前先对已完成的基底进行检验，合格后方可进行路基填筑施工。取样进行填料试验并符合规要求。

（2）分层填筑：自卸汽车卸料后，采用人工配合推土机整平，或人工将石块大面向下、小面向上紧密摆放平稳，以小石块填空隙。按横断面全宽、纵向分层法填筑，严格控制分层厚度及石块粒径，超限石块进行人工或机械破碎。填筑时，提前安排好运行路线，由专人指挥卸料。

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（3）碾压：采用18吨振动压路机分层碾压，碾压时不断用小石块或石屑填缝，直至压实层顶面稳定、石块紧密、表面平整为止。碾压时先两侧后中央，行与行之间要重叠0.4～0.5m。

（4）质量检测：每层填筑前，先对下层采用沉降压实差进行质量检测。监测频率为每2000m2测12个点，检验合格后再进行上层施工。

3、土石混合路堤

采用重型振动压路机碾压，第一遍静压，先慢后快，由弱振到强振，达到压实度要求。基床顶面以下围应用符合要求的土回填并分层夯实。

详见：填方路基施工工艺框图

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挖方路基施工工艺框图

测量放线、确定开挖边坡清除地表植被 挖土方路段 挖石方路段 截水沟施工 截水沟施工 路基临时排水沟 松动爆破破碎岩机械分层挖土 装载机装渣 （汽车）运至填方路段或弃土点 （汽车）运至填方路段或弃土点 否 测量路基高程 是 边沟施工 测量路基高程 是 整修边坡 否 修整边坡、边坡防护施工 防护工程施工 推土机初平路基面 凿平或用石屑填平路基 人工配合平地机终平 偏低 补料 偏高 偏低 铲平 补料 高程检查 是 压 实 偏高 铲平 高程检查 是 压 实

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填方路基施工工艺框图

测 量 放 线 场 地 清 理 横坡大于1：5时挖台阶 压实或翻松30cm后压实地面 做填筑材料试验及试验路段 含水量小 分层摊铺填筑材料 含水量大 洒 水 翻、晒、改良土达到合格含水率 分层碾压密实 不合格 压实度检查 合格 填筑至基床顶面标高 整修基床面及边坡

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挡土墙施工作业指导书

1、路肩挡土墙

路肩挡土墙施工先于路基填方，并与路基填方同时平行作业。即当挡墙的砌筑至设计粘土层高度以上20cm时暂停，待墙体砂浆达到设计要求强度后，进行墙背回填、夯实，并施工粘土层，以利挡墙结构安全。

挡土墙施工前，做好场地排水。路肩挡土墙采用M10水泥浆砌片石砌筑（或C15混凝土），石料选用抗压强度不小于30Mpa的不易风化的硬石。路肩挡土墙基础埋深不小于1.0m，开挖基础至设计标高，基坑尺寸应满足要求并无软基、树根及风化石，否则应予清除或采取加强措施。挡墙分段砌筑，每层石料高度大致齐平，墙身按规定做好泄水孔。按设计设置沉降缝和伸缩缝，沿沉降缝或伸缩缝全断面填塞沥青麻筋。墙背反滤层后1m围的填土压实严禁使用大型机械。

2、路堑挡土墙

路堑挡土墙墙身采用M10水泥砂浆砌片石，石料的抗压强度不小于30Mpa。根据规设置伸缩缝和沉降缝，沿沉降缝或伸缩缝全断面填塞沥青麻筋，并分段砌筑。其泄水孔、砂夹碎石反滤层与墙体同步进行。反滤层在砌高一层后即行填筑一层。

3、浸水路基挡土墙

浸水路基的挡土墙基础的设置深度，按照图纸及规规定施作，且不小于冲刷线以下0.5m，墙趾每2m设一台阶。施作方法同路肩挡土墙。

详见：挡土墙施工工艺流程图

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骨架护坡施工作业指导书

骨架护坡施工前，先清理施工场地，修整边坡使砌筑地带的标高和边坡坡度与图纸要求相一致，然后进行施工放样，浅挖砌筑网格的基坑并进行人工夯实，砌筑地带的标高和边坡坡度经检验合格后，即可进行砌体施工，经必要的养生后，将砌筑材料的残留物清除干净，不得损坏已成的网格，如有松动或脱落之处必须及时修理。骨架形成后，采用液压喷播种子种草绿化。

详见：骨架护坡工程施工工艺框图

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挡土墙施工工艺流程图

测量放线 坡面刷方 挖基础 否 基底检查 是 砂浆制作 挡墙砌筑 设沉降缝、泄水孔 沉降观测 否 挡墙尺寸、标高检查 是 墙顶砂浆抹面 勾 缝 养 生

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喷射混凝土边坡防护施工作业指导书

1、喷射素混凝土防护

喷混凝土防护适用于易风化但未遭严重风化、节理裂隙发育、坡面不平整、破碎较严重、坡面干燥的石质路堑边坡。对成岩作用差的粘土岩不宜采用。当边坡岩层未遭严重风化、节理裂隙不发育、坡面不完整、岩层较完整、坡面较干燥的石质路堑边坡，采用喷低温早强混凝土防护。喷射混凝土分段、分片由下而上进行。采用湿喷机喷射混凝土，喷射时，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。根据设计规定保证喷射混凝土的厚度，并设置伸缩缝及泄水孔。

2、锚杆挂网喷射混凝土防护 （1）工程措施

当边坡岩层未遭严重风化、节理裂隙发育、坡面不完整、破碎、坡面较干燥的石质路堑边坡，采用挂铁丝网，喷低温早强混凝土防护。铁丝网采用直径6mm圆钢筋作框条，由直径2mm镀锌铁丝编制而成。各钢筋网之间用直径1mm普通铁丝帮扎连接。钢丝网用锚杆锚固。锚杆采用直径20mm圆钢筋，锚杆深入100～500cm，根据岩石破碎程度及防护情况确定。喷混凝土强度不低于C15，厚度宜10cm，在喷射前拌和混凝土时应添加速凝剂，掺入量为水泥重量的2%～3%。沿框条延伸方向每隔10m设伸缩缝一道，缝宽2cm，填塞沥青麻筋。在坡面上每隔2～3m交错设置泄水孔，尺寸10cm～15cm。

（2）施工方法：

①先刷坡清理，使坡面尽量平整，无浮石。喷浆或喷射混凝土前应将坡面浮土碎石清除并用水冲洗。

②设锚杆锚固，钻直径5cm孔，清理孔岩粉，插入锚杆，将孔灌满混凝土固定锚杆。孔深应比锚固深度深20cm，锚杆外露3～5cm，以便挂网。

③喷底浆。喷底浆的目的是使原来凹凸不平的坡面尽量喷平。

④挂网。待底浆达到强度的70%以后，即可自上而下挂网，将预制铁丝网框条架按设计要求固定在锚杆上，绑扎焊接牢固后立即安装绑扎预制铁丝网。

⑤喷面层浆。自上而下喷混凝土，直到铁丝网完全被覆盖。

⑥初凝后，即洒水养生，养生时间7～10天，每天3～4次，视气候条件而定。

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骨架护坡工程施工工艺框图

清理场地、修整边坡 测 量 放 线 .... 挖基坑、基底处理 浆 砌 护 坡 勾 缝 养 生 喷 播 植 草

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预应力锚索施工作业指导书

1、施工准备

（1）在锚索施工前，根据地质条件和图纸要求布设孔位和定向。 （2）清理孔位附近松动的石块危石，平整施工场地，为钻机的安设稳妥和操作提供方便条件。

2、钻孔

（1）根据图纸布设的孔位进行钻孔，钻孔时始终保持下倾角的稳定，并随时加以检测，发现钻进下倾角有偏差立即纠正。

（2）在孔口安装吸尘装置，避免钻进过程尘土飞扬。

（3）钻孔倾斜度允许偏差为3%，孔口位置允许偏差为±50mm，孔深允许偏差为＋200mm。

3、清孔

（1）锚索钻孔完成后，将孔岩屑和岩粉等杂物清除干净，并保持孔干燥。 （2）清孔用清水在钻孔充分冲洗，而后用高压空气将孔积水吹干，做到孔底无积水。

4、编制锚索

（1）锚索采用高强度、低松弛钢绞线，规格Φ15.2mm。编制锚索前，将钢绞线表面的浮锈刷除，在锚索自由段涂上防锈剂，钢绞线不得有缠绞及扭麻花现象。

（2）在锚索自由段套装护套，护套没有破损，避免锚索自由段发生锚索与漏入灰浆粘结现象，自由段锚索能自由伸缩。

（3）锚索长度按设计规定，截断锚索采用砂轮锯，不得使用电弧。 5、锚索安装与注浆

（1）锚索安装前检查钻孔情况，保证孔深与锚索长度一致，同时检查附件及排气管是否完好，否则予以更换。

（2）锚索用人工方法推进，使锚索在钻孔顺直送到孔底，避免锚索体扭曲。 （3）锚索安装完毕，进行锚固段注浆。注浆通过注浆管泵送注浆，并随时测量保证锚固段的实际长度符合设计要求。

（4）注浆时，注浆管随浆液的注入而徐徐上拔，保证锚索锚固段的砂浆饱

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满。

（5）注浆用水泥，其强度等级为42.5，砂的粒径小于等于2mm，水灰比按设计要求，浆体强度不低于30Mpa。

6、浇筑锚固板

锚固板采取现浇混凝土，经养生其强度达到设计强度70%后，进行锚固拉。 7、拉与二次注浆

（1）在锚索锚固段的注浆强度达到设计强度后，进行锚索拉，按设计及相关规进行拉施工。

（2）拉完成后，即进行第二次注浆，注浆压力为0.5～1.0Mpa待出浆浓度一致时停止注浆。最后用混凝土封闭锚头。

（3）注浆结束后的次日，逐孔检查各锚索孔注浆是否灌满，如有未灌满的，进行复灌，确保每个锚索孔灌浆饱满密实。

8、抗拔力试验

在锚索正式施工之前，做锚索抗拔力试验，通过试验结果，检验锚索锚固段的锚固效果是否满足设计要求。

9、施工注意事项：

（1)施工人员应具备预应力锚杆施工的有关知识，施工顺序为由上而下，与边坡开挖协同进行。

（2)钢筋（索）在运输、储存、施工过程中应妥善保管，防止钢筋损伤，在使用前，应按规定进行抽样检查及除锈、防锈处理。

（3）锚杆施工最危险的工序是对锚杆施加预应力。必须采取保护措施以防止钢筋断裂或施加预应力设备的破坏，造成工作人员受伤或材料受损。局部高墙或高边坡地段施工时构筑临时性脚手架或施工平台，注意施工安全。

（4）拉系统用前应进行标定，拉力按标定曲线取值或按回归方程计算。 （5）拉前应检查拉系统是否安全可靠，拉时应采取安全措施，拉千斤顶后不能站人，以防万一。

详见：预应力锚索施工工艺框图

格构梁施工作业指导书

格构梁施工前，先清理坡面，使坡面尽量平整，无浮石，放线定位，用小型

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机械凿出格构梁处的浅槽，清理槽底，绑扎格构梁钢筋，并预埋节点位置锚杆及锚索预留孔，立模灌注C30钢筋砼。待混凝土强度达到要求后，施作节点锚杆及锚索。

详见：格构梁施工工艺框图

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预应力锚索施工工艺框图

施工准备 按照设计倾角架设钻机 .... 钻 孔 锚索下料、洗油、编索 清穿 索 孔 灌 浆 锚墩立模、钢筋制安 锚 墩 浇 注 安装锚具 张 拉 锁 定 锚头保护 注 浆

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格构梁施工工艺框图

施工放样 人 工 挖 槽 清理坡面 .... 绑扎钢筋及预埋管道 立 模 砼 浇 筑 养 护

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