流程说明

装置原料系催化裂化装置所产的并经脱H2S、硫醇后的液化气，装置公称设计规模30万吨/年，年开工8400小时，操作弹性为60～120%，占地99×29= 2871m2（除管廊外），共用管廊占地99×10= 990m2。主要产品是纯度≥99.6%（mol）的精丙烯，副产品有丙烷馏分、碳四馏分和燃料气。装置按三塔流程设计，即脱丙烷塔、脱乙烷塔和丙烯塔，其中丙烯塔板数较多（200层），为两塔串联。装置采用集散型控制系统（DCS），配电间布置在联合装置配电间内。

二、工艺流程简述

本装置工艺过程分为脱丙烷部分、脱乙烷部分和精丙烯部分。

脱硫后的液化石油气进入本装置，经凝聚脱水器脱除游离水后进入脱丙烷塔进料罐（D001），液化气经脱丙烷塔进料泵（P001）从脱丙烷塔进料罐抽出，经原料-碳四换热器（E008）换热后再经脱丙烷塔进料加热器（E001）加热，以泡点状态进入脱丙烷塔（C001）第34层塔板。E001热源为本装置回收的蒸汽凝结水。

脱丙烷塔采用了69层ADV高效浮阀塔盘，塔顶压力控制在1.9MPa（G）。塔顶的C2、C3馏分经脱丙烷塔顶冷凝器（E012）冷凝冷却后，进入脱丙烷塔回流罐（D002）。冷凝液一部分用脱丙烷塔回流泵（P002）抽出作为脱丙烷塔（C001）回流，另一部分用脱乙烷塔进料泵（P003）加压后作为脱乙烷塔（C002）进料。塔底物料碳四馏分通过E008与原料换热后，再用碳四循环水冷却器（E009）冷却至40℃后送至罐区。脱丙烷塔重沸器（E-002）的热源为0.45MPa蒸汽。

脱乙烷塔采用了57层ADV高效浮阀塔盘，塔顶压力控制在2.9MPa（G）。塔顶碳二、碳三气体经脱乙烷塔顶冷凝器（E005）部分冷凝后，进入脱乙烷塔回流罐（D003），未冷凝的气体主要是乙烷和部分丙烯、丙烷，由回流罐上部经压控阀放至高压瓦斯管网。冷凝液用脱乙烷塔回流泵（P004）送回脱乙烷塔顶全部作为回流。脱乙烷塔底物料自压至精丙烯塔1（C003）第59层塔板，作为精丙烯塔进料。脱乙烷塔重沸器（E003）热源为来自催化裂化装置的98℃热水。

丙烯塔分为两塔串联操作。丙烯塔1（C-003）塔底丙烷馏分经丙烷冷却器（E007）冷却至40℃后，用丙烷馏分泵（P005）抽出送至罐区。塔顶气体进入丙烯塔2（C004）底部，丙烯塔2底部液体由丙烯塔中间泵（P007）送回丙烯塔1顶部作为回流。丙烯塔2顶气体经丙烯塔塔顶冷凝器（E013）冷凝冷却后，进入丙烯塔回流罐（D004），冷凝液用丙烯塔回流泵（P006）从丙烯塔回流罐抽出后一部分送回丙烯塔2顶部作为回流，另一部分经丙烯冷却器

（E006）冷却至40℃后用丙烯产品泵（P008）送至罐区。丙烯塔1重沸器（E004）热源采用来自催化裂化装置的98℃热水。

装置设停工线，当装置停工时，用泵P005将系统内物料抽出送至罐区。不合格产品也通过此线送至罐区。装置公用工程管线自系统引进。不合格产品罐区另外设置?? 1）塔类

本装置共设4台板式塔。 ①脱丙烷塔

板式塔，塔内共设69层塔盘。精馏段、提馏段直径均为φ2400，塔板间距为500mm。塔盘采用高效浮阀塔盘。精馏段共设31层， 提馏段共设38层. ②脱乙烷塔

板式塔，塔内共设57层塔盘。精馏段直径为φ1600，进料口以上共17层，塔板间距为450mm；提馏段直径为φ1800，共40层塔盘，塔板间距为450mm。塔盘采用高效浮阀塔盘。

③丙烯塔（1）

板式塔，塔内共设100层塔盘。直径为φ4000，精馏段进料口以上共33层，塔板间距为450mm，提馏段67层塔盘，塔板间距为450mm。 ④丙烯塔（2）

板式塔，塔内共设100层塔盘。本塔全部为丙烯塔精馏段，直径为φ4000，塔板间距为450mm。塔盘采用高效浮阀塔盘。

2）容器类

装置共需立式容器4台，卧式容器5台。 3）冷换设备

装置共有换热器24台。其中重沸器采用T型翅片管重沸器，部分换热器采用波纹管换热器。

4）机泵

装置共需泵18台。

由于气体分馏装置液化气原料已经过双脱装置，含硫量很低，因此设备材质基本为碳钢。

塔板采用高效的 ADV 浮阀塔板，该塔板通量大效率高，已在多套气体分馏装置中使用，效果良好。塔底重沸器采用 T 型槽管，冷凝器采用外螺纹管，以提高传热系数，减小设备尺寸。

重沸器是一个能够交换热量，同时有汽化空间的一种特殊换热器。在重沸器中的物料液位和分馏塔液位在同一高度。从塔底线提供液相进入到重沸器中。通常在重沸器中有25-30%的液相被汽化。被汽化的两相流被送回到分馏塔中，返回塔中的气相组分向上通过塔盘，而液相组分掉回到塔底。 物料在重沸器受热膨胀甚至汽化，密度变小，从而离开汽化空间，顺利返回到塔里，返回塔中的气液两相，气相向上通过塔盘，而液相会掉落到塔底。由于静压差的作用，塔底将会不断补充被蒸发掉的那部分液位。